昨日だったでしょうか、エンジンのパーツのシリコン型を作る為に削った原型にシリコンゴムを流しました。
本日はもう十分の硬化していますので原型から外してキャスティングの準備を致します。
思った以上に奇麗に出来ています。
これなら何とかなるかも・・・。
早速レジンを手流ししてみました。
真空を使っていませんのでさすがに気泡が入りますね。
大きな気泡はポリパテで埋めてゆきますがこんな場合は流動性の有る柔らかいポリパテが使い易いのでポリパテにFRPの樹脂を混ぜて使います。
硬化剤はポリパテの物をそのまま使えば良いので柔らかいパテが欲しい場合はこんな感じで使ってみると良いでしょう。
本日はもう十分の硬化していますので原型から外してキャスティングの準備を致します。
思った以上に奇麗に出来ています。
これなら何とかなるかも・・・。
早速レジンを手流ししてみました。
真空を使っていませんのでさすがに気泡が入りますね。
大きな気泡はポリパテで埋めてゆきますがこんな場合は流動性の有る柔らかいポリパテが使い易いのでポリパテにFRPの樹脂を混ぜて使います。
硬化剤はポリパテの物をそのまま使えば良いので柔らかいパテが欲しい場合はこんな感じで使ってみると良いでしょう。
実はポリパテってFRPの樹脂に粉状の物を混ぜた物なのです。
恐らくはタルクという粉だと思いますが確証はないです。
そこで流動性が欲しければ樹脂を混ぜれば流動性が増しますので自分の使い易い硬さになる様に混ぜれば良いと思います。
ただし沢山混ぜるとヒケが出やすくなりますのでご注意ください。
硬化剤の量は色での判断になります混ぜてみていつもの色になる様にすれば大体良い様ですよ。
一番最初に私が気が付いたのはチューブ式のポリパテを使っているとまれにパテと樹脂分が分離して出て来る事が有りまして気泡などを埋める場合にはこれが誠に具合がいいのです・・・しかし分離して出て来るとその後は固めのパテしか出て来ない（笑）
まあ樹脂分が出てしまうのですから粉の成分だけで出て来ますからとても使い難い・・・。
その後にホームセンターでFRP樹脂の売り場でタルクという粉を見つけて樹脂と混ぜればパテになりますと書いてあったんですよ。これで気が付きました同じ匂いだと（笑）
ポリパテも自作出来ますね～アルミの粉とか真鍮の粉とか混ぜたら硬いパテが出来るかも・・・爆笑