量産、、、終演

「このネタ。。もう、見飽きたよ」


とは、言わないでください。


今回で終わらせますんで、、おはようございます。





”ワッカ接合”　成功率、、１／３　という、


とてつもない難関を突破した、次に待っておりますのは


これまた難題、　”アルミ溶接”　でございます。





いくぶん、気が楽なのは　鋳物　ではないという点。


資材選定も　＃６０００台　をオーダーしてありますし


最近では、レンズの使用もやめておりますので


あとは単純に、　『ウデの問題』　だけかと。。。





細いパイプは、やりにくいです。。。


溶けるスピードにトーチの角度が追いつかん・・・。


ひとつ、勉強になりました。。　と、いうより、　”そーだった”　と思い出した。



・・・を、いっぱい。





休憩と冷却を兼ねましたら


抜け防止のビード加工を施します。


コツは要るけど、そんなタイソウな作業でもない。






・・・を、いっぱい。


さすがに、こんだけヤルと、腕パンパン。





『品質管理』


と書けば、やや御立派に聞こえますが


創ったモノの良否確認は、しておかねばなりません。





検査用の治具を製作しました。


ココから、空気を注入して





他方をメクラ栓して


水中に浸しておけば


溶接部位からの　”漏れ”　が


確認できるというスンポウです。






・・・を、いっぱい。


自分で立案しておきながら、言うのもナンナンですが、、、



　　めんどくせぇ～～



なんとか、早く終わる方法はないものかしらと


エアゲージのレバーを目一杯、、


握りましたら、一気に　ＭＡＸ　１５kg/cm　。





ワタクシは、びっちゃびちゃで風邪ひくゎ


鉄板ムキ出し作業台は、錆びっサビになるゎ　の


ご想像通りの展開で。。。




『横着するな』　の一例でした、さようなら。