影響粉末制品燒結質量的因素有哪些?

　　1. 複壓 為提高燒結體物理和力學性能而進行的施加壓力處理，包括精整和整形等。精整是為達到所需尺寸而進行的複壓，通過精整模對燒結體施壓以提高精度。整形是為達到特定的表面形狀而進行的複壓，通過整形模對制品施壓以校正變形且 降低表面粗糙度值。複壓適用於要求較高且塑性較好的制品，如鐵基、 銅基制品。

　　2. 浸漬 用非金屬物質 ( 如油、 石蠟和樹脂等 ) 填充燒結體孔隙的方法。常用的浸漬方 法有浸油、浸塑料、浸熔融金屬等。浸油即在燒結體內浸入潤滑油，改善其自潤 滑性能並防鏽，常用於鐵、銅基含油軸承。浸塑料是采用聚四氟乙烯分散液，經 固化後，實現無油潤滑，常用於金屬塑料減摩零件。浸熔融金屬可提高強度及耐 磨性，鐵基材料常采用浸銅或鉛。

　　3. 熱處理 對燒結體加熱到一定溫度， 再通過控制冷卻方法等處理， 以改善制品性能的 方法。常用的熱處理方法有淬火、化學熱處理、熱機械處理等，工藝方法一般與 致密材料相似。 對於不受沖擊而要求耐磨的鐵基制件可采用整體淬火， 由於孔隙 的存在能減少內應力， 一般可以不回火。 而要求外硬內韌的鐵基制件可采用淬火 或滲碳淬火。 熱鍛是獲得致密制件常用的方法， 熱鍛造的制品晶粒細小， 且強度 和韌性高。

　　4. 表面處理 常用的表面處理方法有蒸汽處理、電鍍、浸鋅等。蒸汽處理是工件在 500 ～ 560℃的熱蒸汽中加熱並保持一定時間，使其表面及孔隙形成一層致密氧化膜的 表面工藝， 用於要求防鏽、 耐磨或防高壓滲透的鐵基制件。 電鍍應用電化學原理 在制品表面沉積出牢固覆層， 其工藝方法同致密材料。 電鍍用於要求防鏽、 耐磨 及裝飾的制件。 此外，還可通過鍛壓、焊接、切削加工、特種加工等方法進一步改變燒結體 的形狀或提高精度，以滿足零件的最終要求。電火花加工、電子束加工、激光加 工等特種加工方法以及離子氮化、 離子注入、 氣相沉積、 熱噴塗等表面工程技術 已用於 粉末冶金 制品的後處理，進一步提高了生產效率和制品質量。

雷射切割機的選購注意事項

　　氣體輔助雷射切割

　　需要使用輔助氣體進行雷射切割是因為，聚焦光束在焦點附近所產生了熔融金屬，使用氣體壓力可以從切割區域把熔融的金屬吹走。這種方法在加工低鋁鋼時效果最好，當加熱溫度高於燃點時，該加工過程從材料的熱反應過程中吸收額外能量。這樣，使用輔助氣體時，雷射功率將更低，稱為雷射熔融切割。使用氧氣作為輔助氣體來切割碳素鋼可用來加工厚度達40mm的材料。

　　碳素鋼的二維切割主要使用的是CO2雷射器，因為它能夠得到最佳的成本效益，對1mm厚的金屬其切割速度為10m/min，6mm厚的為3m/min，15mm厚的為1m/min。

　　在厚碳鋼板加工中，氧氣的主要作用是輔助鋼板的鍛燒過程。此外，它也有助於清除熔融的材料。通常來說，輔助氣體的壓強和體積都很小。例如，通常6-8 PSI的氧氣可以加工1 5/8英寸厚的鋼板。氧氣的氣壓太大的話容易帶來燃燒過程的不可控性。一旦燃燒過程開始，只需要很少的氧氣就能維持該過程。然而，熔化的材料必須通過輔助氣體的流動來清理。如果使用標準的噴嘴，輔助氣體管道內的衝擊波會導致切口邊緣有條紋和溝槽。而使用環形流噴嘴可以避免這個問題。

　　高壓惰性氣體輔助切割過程 當切割高合金鋼和合金鋁時，通常使用惰性氣體(氮氣，氬氣)作為輔助切割的氣體，這樣，切割過程就僅取決於雷射光束的能量。所以，雷射功率會比使用氧氣作為輔助氣體時更大。高壓切割過程並不會對切口產生氧化的效果，這對於切割後將進行焊接的情況來說很重要。目前在工業領域，雷射熔融切割被用於厚度達25mm的材料加工。對於1 mm厚的材料來說，典型的切割速度是，達8m/min，對3mm厚的材料來說，速度為4.5m/min，對於8mm厚的材料來說，速度為1.5m/min。

　　在這些應用中，高壓氮作為輔助氣體被用來隔絕切口與外界氧氣的接觸，並且從切口處把熔融的材料快速的吹乾淨。切割不鏽鋼時，輔助氣體壓強範圍從300 到400 PSI。更薄的不鏽鋼可以使用低壓強氣體，範圍為100-200 PSI。