不同使用范圍的吸塑包裝制品的材質選擇

 

　　吸塑包裝制品是現在常見的包裝用品，按結構和材質不同可分為普通吸塑包裝制品、防靜電吸塑包裝制品、食品吸塑包裝制品、醫用吸塑包裝制品等幾大類，不同類別其應用范圍和用途也有所不同，塑膠包裝盒那麼我們該如何根據應用范圍和用途選擇產品的類別和材質呢?下面做以簡單介紹。

　　1. 防靜電吸塑包裝制品 防靜電吸塑包裝制品是采用防靜電材料通過吸塑成型制作成而成。按其防靜電的效果，一般分為普通防靜電、半導電級別、導電級別三個級別， 其中以導電級別為最高等級，其不受外界因素和年限的影響，可達到永久防靜電效果。常見於精密電子器件的轉運和包裝中，選材以PS和PP材質為主材，其中透明PET也可達到此項標准，但是起訂量要求比較高。

　　2. 食品吸塑包裝制品 食品吸塑包裝制品主要運用於食品包裝，要求無毒無害且環保，由於用量大對性價比較要求較高。 選材以PET透明、PS及PP材質制作而成。其中PP材質可放置微波爐或冷藏室，是吸塑材質裏可耐高低溫的最佳選材。

　　3. 普通吸塑包裝制品 普通吸塑包裝制品是最為常見的， 廣泛應用於工業行業，對材質、外觀及功能性等要求不高，主要起保護產品或者方便運輸的作用。 常用普通透明PET或PVC制作，當然PP和PS也可用於制作。

　　4. 醫用吸塑包裝制品 醫用吸塑包裝制品是應用於醫療器械或者醫藥制品中的，所以對吸塑包裝制品廠家的生產環境和生產經驗都有著非常高的要求。選材以PETG透明藍底和APET透明白底為主材，食品包裝容器結合醫用透析紙熱封，裝好產品熱封後滅菌完成達到無菌狀態。

吸塑熱加工成型的特點

 

　　吸塑熱加工成型主要有如下特點：

　　1、設備投資少，由於熱成型設備簡單,且所需的總壓力不高,泡殼對施壓設備的要求不高,所以熱成型設備具有投資少、造價低的特點;

　　2、廢料利用率高;

　　3. 適應性強，用熱成型方法,可以制作特大、特小、特厚、特薄各種制件,用作原料的板(片)材厚度可薄至1~2mm甚至更薄;

　　4. 生產效率較高，采用多模生產時,每分鍾產量可高達數百件;

　　5. 制品的表面積大可到10m2,屬於半殼性結構,小可到幾平方毫米;壁厚可達到20mm,薄到0.1mm,如熱成型包裝一粒藥片的制品;

　　6. 應用范圍廣，由於熱成型制件適應性強,其應用范圍大，從藥片包裝到冰箱內膽,甚至到飛機艙罩,都可以用熱成型的方法得到。制品的類型有杯、碟和其他日用器皿、醫用器皿、電子儀表附件、收音機與電視機外殼、廣告牌、浴缸、玩具、帽盔、包裝用具等，另外還有汽車部件、建築構件、化工設備、雷達罩和飛機艙罩等吸塑托盤;

　　7、模具制造方便.熱成型模具結構簡單、材料價廉,易於制造、加工,對材料的要求不高,且制造和修改方便,可用鋼、鋁、塑料、木材、石膏等材料制造,成本僅為注射模具的十分之一,而且產品設計變換快,適合小批量制件的生產;

　　8. 熱成型制品大多數屬於內凹外凸半殼形的,其深度有一定限制;

　　9. 熱成型制件大多為薄壁,塑膠包裝盒原片材厚度為0.2mm,而實際制品厚度更小,特殊薄制品壁厚達0.05mm;

 

教你分辨吸塑包裝制品的材料

 

　　選擇吸塑包裝產品，分辨產品質量最重要的一點是選擇制作吸塑包裝的原料，很多無良廠家使用從廢塑料提取的再生料制作的吸塑制品，會存在有毒有害的現象，甚至會給您的公司帶來嚴重的產品安全後果，食品包裝容器所以選擇吸塑包裝的制作原料就顯得十分重要。下面，教您五個分辨吸塑包裝制作材料小方法。

　　方法一：選廠家，一般大型、正規的廠家，其對產品生產質量要求較高，產品原材料采購途徑正規，所以其吸塑制品相對於小廠家來說，質量有較高的保障。

　　方法二，分辨吸塑包裝制品的顏色，原生塑料因純淨度高所以顏色純正，透明度高。而再生料因從廢塑料提取混合而成的，所以深色為主，顏色雜駁，透明度差。

　　方法三，聞吸塑包裝制品的氣味，原生塑料制作的吸塑包裝制品帶有芳香，而用再生塑料制作的則氣味難聞。

　　方法四，用手試試吸塑包裝制品的韌性，原生料制成品韌性好，耐摔，不易老化。而再生料制成品韌性差，比較脆，易斷裂，易老化。

　　方法五，掂掂吸塑包裝制品的重量，泡殼同樣大小的吸塑制品，一般原生料制成品比較輕，而再生料制成品比較重。

加壓成型與真空成型有何區別

 

　　所謂真空成型，是指依靠真空泵將模具與加熱的熱成型板(片〕材之間抽成真空狀態，造成板(片)材上下產生壓差，真空成型從而使板(片)材緊緊貼附在模具表面成型的方法。真空成型可分為單陽模(凸模)、單陰模(凹模)、無模等幾種形式。

　　加壓成型也稱氣壓成型或壓縮空氣成型。它依靠空氣壓縮機將受熱軟化的塑料板材加壓、拉伸，使其緊貼在模具表面，冷卻定型後成為制品。

　　真空成型，由於真空泵所能形成的真空度不足0.1MPa，但工業上所能達到的真空度僅為0.069~0.088MPa，所以，真空成型板材影厚或制件形狀複雜的制品，成型壓力就顯得不足，會造成制件成型不良，輪廓不清，甚至根本無法成型。若采用加壓成型因空氣壓縮機的壓力很容易到達0.3~0.6MPa，也可以實現較厚板材及形狀複雜急件的成型。而且氣壓成型速度快，約為真空成型的3倍以上。故在下述情況下，應選用加壓成型：①成型制件較高(模具深度較大);②制件表面具有精細花紋或帶加強筋;②制件角隅部分為銳角;④初料的拉伸強度較大;⑤制件生產批量大。但是，加壓成型設備的鎖模力，通常要達到兆帕數量級，以便承受壓縮空氣的總壓力，所以對機械和模具的要求較高，價格昂貴。

　　差壓成型是熱成型中最簡單的成型方法，其制件存在諸多特點。例如，制件與模壁貼合的一面，可得到光滑平整的表面;制件形狀和尺寸精度較高;制件表面光澤度好，透明材料成型後可得到透明制件等。但差壓成型也存在著制件壁厚不均勻的缺點，所以為了改善簾品的均勻度問題，tray盤實際生產中，往往來用先將板(片)材拉伸，再用真空或氣壓成型等綜合的熱成型方法。

真空複合成型技術

 

　　真空複合成型技術一般應用在塑料行業中，汽車行業用的比較多，常見於各種轎車的門內飾板，門內飾板插件，扶手，頂棚護板等部件的成型工藝。成型表面形狀複雜，多采用模具吸附的成型方式。其主要工藝過程描述為：待成型塑料零件裝夾在模具上，表面塗有結合用膠;加熱後的覆層材料置於零件上方，內襯周邊與模具結合部位密封，在真空泵的作用下，覆層與成型模具之間被抽成真空狀態，使覆層材料在真空狀態下完全貼合在待成型零件的表面，冷卻後相互粘接牢固的一種成型技術。 應用的材料

　　在汽車行業中，采用真空複合成型工藝的零件，材料選用為ABS的居多，因這種材料表面不需要進行極性處理即可進行真空複合;也有采用PP的，但需對零件表面進行極性處理，處理的方式大多采用火焰處理的工藝，抑或采用PP粘接專用膠，但是這種膠價格一般來講都比較昂貴。從成本方面來考慮，PP的價格要比ABS便宜些，但是，一是需要進行火焰處理，增加成型工藝的複雜性;二是專門對PP材料粘接用的膠水比較昂貴，故大部分都選用ABS。

　　複合所采用的粘接劑，一般分為兩部分，一是粘接用的膠水，二是膠水噴塗後用來固化覆層與塑料之間的粘接強度的固化劑，且膠水與固化劑采用不同的顏色加以區分。

　　膠水可以采用人工噴塗的方式均勻噴塗在零件的待粘接表面，噴塗質量應根據複合的工藝要求及膠水的使用說明來控制;噴塗後，要等待膠水溶劑的揮發，並在粘接之前對其進行激活處理。一般未激活處理的膠水不具有粘性，或是粘接強度達不到使用要求。激活是針對膠水粘接力的一個簡單處理，只有在一定的溫度下，膠水的活性最強，粘接後能是覆層與基材之間發生系類的鏈化反應，從而增加粘接強度。

　　覆層材料多為PVC,厚度從0.8mm到3.0mm都有規格，顏色視客戶需要而進行生產。也有采用其他覆層材料的廠家，視顧客要求而定。真空成型 成型的模具

　　真空成型模具的材料一般選用鋁材來制造，因鋁材利於加工和修改，並且輕便。單一的複合模具，其結構只有一個成型模，周邊為夾緊框;形狀複雜的一般分為三部分：底模為成型模，上模為輔助成型模，成型後還要附帶一個切刀模，將成型件與覆層分離開。這種結構基本都是自動真空成型機上所特有的。

　　有很多企業為了節約成本，將形狀簡單些的真空成型工藝更改為壓力複合，其工藝驗證結果也符合產品要求，但是增加了人工操作的過程，產品合格率一般能控制在90%以上。而真空自動成型技術的產品合格率，做的好的話，能達到98%以上。壓力成型所選用的設備一般為四柱液壓機，也有采用氣缸結構來進行壓力複合的。無論怎麼選擇，只要適合自己的企業，選擇一種能生產出滿足設計使用要求的產品工藝，才是最明智的。