加壓成型與真空成型有何區別

 

　　所謂真空成型，是指依靠真空泵將模具與加熱的熱成型板(片〕材之間抽成真空狀態，造成板(片)材上下產生壓差，真空成型從而使板(片)材緊緊貼附在模具表面成型的方法。真空成型可分為單陽模(凸模)、單陰模(凹模)、無模等幾種形式。

　　加壓成型也稱氣壓成型或壓縮空氣成型。它依靠空氣壓縮機將受熱軟化的塑料板材加壓、拉伸，使其緊貼在模具表面，冷卻定型後成為制品。

　　真空成型，由於真空泵所能形成的真空度不足0.1MPa，但工業上所能達到的真空度僅為0.069~0.088MPa，所以，真空成型板材影厚或制件形狀複雜的制品，成型壓力就顯得不足，會造成制件成型不良，輪廓不清，甚至根本無法成型。若采用加壓成型因空氣壓縮機的壓力很容易到達0.3~0.6MPa，也可以實現較厚板材及形狀複雜急件的成型。而且氣壓成型速度快，約為真空成型的3倍以上。故在下述情況下，應選用加壓成型：①成型制件較高(模具深度較大);②制件表面具有精細花紋或帶加強筋;②制件角隅部分為銳角;④初料的拉伸強度較大;⑤制件生產批量大。但是，加壓成型設備的鎖模力，通常要達到兆帕數量級，以便承受壓縮空氣的總壓力，所以對機械和模具的要求較高，價格昂貴。

　　差壓成型是熱成型中最簡單的成型方法，其制件存在諸多特點。例如，制件與模壁貼合的一面，可得到光滑平整的表面;制件形狀和尺寸精度較高;制件表面光澤度好，透明材料成型後可得到透明制件等。但差壓成型也存在著制件壁厚不均勻的缺點，所以為了改善簾品的均勻度問題，tray盤實際生產中，往往來用先將板(片)材拉伸，再用真空或氣壓成型等綜合的熱成型方法。

真空複合成型技術

 

　　真空複合成型技術一般應用在塑料行業中，汽車行業用的比較多，常見於各種轎車的門內飾板，門內飾板插件，扶手，頂棚護板等部件的成型工藝。成型表面形狀複雜，多采用模具吸附的成型方式。其主要工藝過程描述為：待成型塑料零件裝夾在模具上，表面塗有結合用膠;加熱後的覆層材料置於零件上方，內襯周邊與模具結合部位密封，在真空泵的作用下，覆層與成型模具之間被抽成真空狀態，使覆層材料在真空狀態下完全貼合在待成型零件的表面，冷卻後相互粘接牢固的一種成型技術。 應用的材料

　　在汽車行業中，采用真空複合成型工藝的零件，材料選用為ABS的居多，因這種材料表面不需要進行極性處理即可進行真空複合;也有采用PP的，但需對零件表面進行極性處理，處理的方式大多采用火焰處理的工藝，抑或采用PP粘接專用膠，但是這種膠價格一般來講都比較昂貴。從成本方面來考慮，PP的價格要比ABS便宜些，但是，一是需要進行火焰處理，增加成型工藝的複雜性;二是專門對PP材料粘接用的膠水比較昂貴，故大部分都選用ABS。

　　複合所采用的粘接劑，一般分為兩部分，一是粘接用的膠水，二是膠水噴塗後用來固化覆層與塑料之間的粘接強度的固化劑，且膠水與固化劑采用不同的顏色加以區分。

　　膠水可以采用人工噴塗的方式均勻噴塗在零件的待粘接表面，噴塗質量應根據複合的工藝要求及膠水的使用說明來控制;噴塗後，要等待膠水溶劑的揮發，並在粘接之前對其進行激活處理。一般未激活處理的膠水不具有粘性，或是粘接強度達不到使用要求。激活是針對膠水粘接力的一個簡單處理，只有在一定的溫度下，膠水的活性最強，粘接後能是覆層與基材之間發生系類的鏈化反應，從而增加粘接強度。

　　覆層材料多為PVC,厚度從0.8mm到3.0mm都有規格，顏色視客戶需要而進行生產。也有采用其他覆層材料的廠家，視顧客要求而定。真空成型 成型的模具

　　真空成型模具的材料一般選用鋁材來制造，因鋁材利於加工和修改，並且輕便。單一的複合模具，其結構只有一個成型模，周邊為夾緊框;形狀複雜的一般分為三部分：底模為成型模，上模為輔助成型模，成型後還要附帶一個切刀模，將成型件與覆層分離開。這種結構基本都是自動真空成型機上所特有的。

　　有很多企業為了節約成本，將形狀簡單些的真空成型工藝更改為壓力複合，其工藝驗證結果也符合產品要求，但是增加了人工操作的過程，產品合格率一般能控制在90%以上。而真空自動成型技術的產品合格率，做的好的話，能達到98%以上。壓力成型所選用的設備一般為四柱液壓機，也有采用氣缸結構來進行壓力複合的。無論怎麼選擇，只要適合自己的企業，選擇一種能生產出滿足設計使用要求的產品工藝，才是最明智的。