焊機的分類還沒有一個權威的分類方法，以下的分類主要是以市焊機租賃面上的行業用途來簡單的分類：
(1)工礦企業主要用的焊機有：交流弧焊機、直流電焊機、氬弧焊機、二氧化碳保護焊機、對焊機、點焊機、埋弧焊機、高頻焊逢機、閃光對焊機、壓焊機、碰焊機 激光焊機 交流焊機和直流焊機
(2)直流焊機有二種：一種是交流電機的基礎下加裝整流原件，還有一種是直流發電機。直流焊機主要焊有色金屬、生鐵為主。交流焊機主要焊鋼板為主。
(3)氬弧焊機、二氧化碳保護焊機、高頻逢焊機、閃光對焊機。氬弧焊機、二氧化碳保護焊機主要可焊2M植釘機M以下的薄板及有色金層。閃光對焊機主要對接銅鋁接頭等物體，高頻逢焊機主要制管廠焊鋼管。
(4)埋弧焊主要焊鋼結構件、橋梁H鋼、工字房大梁熔接機等厚的鋼結構材料。
(5)氣體保護焊：氬弧焊、二3M液晶面罩氧化碳保護焊，在氣體的保護下焊接時不會氧化、溶焊牢固、可焊有色金屬、可焊薄材料。
(6)激光焊機：可焊晶體管內部的引線。
(7)對焊機：索鏈廠主要焊錨上的鐵索等物體。可對接元鋼等。
(8)多功能電焊機。
1、開剝光纜，並將光纜固定到盤纖架上。常見的光熔接機纜有層絞式、骨架式和中心束管式光纜，不同的光纜要采取不同的開剝方法，剝好後要將光纜固定到盤纖架。
2、將剝開後的光纖分別穿過熱縮植釘機管。不同束管、不同顏色的光纖要分開，分別穿過熱縮管。
3、打開熔接機電源，選擇合適的熔接方式。光纖常見類型規格有：SM色散非位移單模光纖(ITU-T G。652)、MM多模光纖(ITU-T G。651)、DS色散位移單模光纖(ITU-T G。653)、NZ非零色散位移光纖(ITU-T G。655)，BI耐彎光纖(ITU-T G。657)等，要根據不同的光纖類型來選擇合適的熔接方式，而最新的光纖熔接機有自動識別光纖的功能，可自動識別各種類型的焊機租賃光纖。
4、制備光纖端面。光纖端面制作的好壞將直接影響熔接質量，所以在熔接前必須制備合格的端面。用專用的剝線工具剝去塗覆層，再用沾用酒精的清潔麻布或棉花在裸纖上擦試幾次，使用精密光纖切割刀切割光纖，對0。25mm(外塗層)光纖，3M液晶面罩切割長度為8mm-16mm，對0。9mm(外塗層)光纖，切割長度只能是16mm。
5、放置光纖。將光纖放在熔接機的V型槽中，小心壓上光纖壓板和光纖夾具，要根據光纖切割長度設置光纖在壓板中的位置，並正確地放入防風罩中。
6、接續光纖。按下接續鍵後，光纖相向移動，移動過程中，產生一個短的放電清潔光纖表面，當光纖端面之間的間隙合適後熔接機停止相向移動，設定初始間隙，熔接機測量，並顯示切割角度。在初始間隙設定完成後，開始執行纖芯或包層對准，然後熔接機減小間隙(最後的間隙設定)，高壓放電產生的電弧將左邊光纖熔到右邊光纖中，最後微處理器計算損耗並將數值顯示在顯示器上。如果估算的損耗值比預期的要高，可以按放電鍵再次放電，放電後熔接機仍將計算損耗。
7、取出光纖並用加熱器加固光纖熔接點。打開防風罩，將光纖從熔接機上取出，再將熱縮管移動到熔接點的位置，放到加熱器中加熱，加熱完畢後從加熱器中取出光纖。操作時，由於溫度很高，不要觸摸熱縮管和加熱器的陶瓷部分。
8、盤纖並固定。將接續好的光纖盤到光纖收容盤上，固定好光纖、收容盤、接頭盒、終端盒等，操作完成。
1、光纖熔接機確認裝置有光纖切割機的刀片的滑動板在面前植釘機一端，打開大小壓板；
2、用剝纖鉗剝除光纖塗覆層，預留裸纖長度為30-40mm，用蘸酒精的脫脂棉或棉紙包住光纖，熔接機然後把光纖擦干淨。用脫脂棉或棉紙擦一次，不要用同樣的脫脂棉或棉紙去擦第二次(注意:請用純度大於99%的酒精)。
3、目測光纖塗覆層邊緣對准切割器標尺上(12-20cm)適當的刻度後，左手將光纖放入光纖切割機導向壓槽內，要求裸光纖筆直地放在左、右橡膠墊上。
4、合上光纖切割機小壓板、大壓板，推動裝置有刀片的滑塊，使刀片劃切光纖下表面，並自由滑動至另一側，切斷光纖；
5、左手扶住光纖切割機，右手打開大壓板並取走光纖碎屑，放到固定的容器中。
6、用左手捏住光纖同時右手焊機租賃打開光纖切割刀小壓板，仔細移開切好端面的光纖，注意：整潔的光纖斷面不要碰及3M液晶面罩它物。
金屬工件在表面滾壓加工後，表層得到強化極限強儲氣桶度和屈服點增大，工件的使用性能、抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經過滾壓後，硬度可提高15~30%，而耐磨性提高15%。
滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6。3提高到Ra2。4~Ra0。2。並且有較高的生產效率，有些工件可在數分或數秒鐘內完成。
滾壓加工能解決目前某些工藝方法不易實現的關鍵問題。例如對特大形缸體的加工。同時它也適用於特小孔的精整加工或某些特殊材料的精整加工。
滾壓加工使用範圍廣，在各大、中及小型工廠均能使用。不論是從加工質量、生產效率，生產成本等方氣壓缸面來看，滾壓加工都是一項比較優越的加工方法。在某些方面，它完全可代替精磨、研磨、珩磨等光整加工。 目前，按外力傳遞到滾壓工具的加工方法可分為機械式、滾壓式和彈簧式三類。
按加工性質，可分為光精加工、強化加工兩類。
故障診斷
氣壓缸是氣壓系統中將氣壓壓床氣壓能轉換為機械能油壓壓床的執行元件。其故障可基本歸納為氣壓缸誤動作、無力推動負載以及活塞滑移或爬行等。由於氣壓缸出現故障而導致設備停機的現像屢見不鮮，因此，應重視氣壓缸的故障診斷與使用維護工作。
缸筒作為氣壓缸、礦用單體支柱、氣壓支架油壓壓床、炮管等產品的主要部件，其加工質量的好壞直接影響整個產品的壽命和可靠性。缸筒加工要求高，其內表面粗糙度要求為Ra0。4~0。8µm，對同軸度、耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困擾加工人員。
采用滾壓加工，由於表面層留氣壓缸有表面殘余壓應力，有助於表氣壓壓床面微小裂紋的封閉，阻礙侵蝕作用的擴展。從而提高表面抗腐蝕能力，並能延緩疲勞裂紋的產生或擴大，因而提高缸筒疲勞強度。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的燒傷。滾壓後，表面粗糙度值的減小，可提高配合性質。
油缸是工程機械最主要部件，傳統的加工方法是:拉削缸體--精鏜缸體--磨削缸體。采用滾壓方法是:拉削缸體--精鏜缸體--滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比:磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。投入對比:磨床或絎磨機(幾萬--幾百萬)，滾壓刀(1仟--幾萬)。滾壓後，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3。2~6。3µm減小為Ra0。4~0。8µm，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2~3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上數據說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面儲氣桶質量。
油缸經過滾壓後，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件，這點在氣壓行業特別重要。