TPE熱塑性彈性體材料的一個重要塑膠瓶應用領域為包膠/雙物料注塑。TPE包膠/雙物料注塑需注意以下一些參數條件：
1 TPE與硬膠結構件的相容性需匹配，分子溶解度相接近，分子的相容性才比較好；
2 在設計中需盡量避免尖銳的轉角，以保證TPE與硬膠件接觸優良，提升粘接效果；
3 通過合適的排氣以避免模具型腔內留有氣體；
4 使TPE的厚度與預期的觸感達到平衡；
5 保持TPE融體的溫度工程塑膠以保證粘接效果；
6 TPE材料包覆成型需烘料再加工，以減少制品表面水紋，獲得表面色澤均勻的效果；
7 選擇的色母粒其載體樹脂與TPE和結構件材料都相容；
8 對於光滑的表面要特別處理，目的是增加軟膠與硬膠粘合接觸面，加強粘接效果；
9 TPE應具有較好的流動性，因TPE包膠層厚度與尺寸比很小，TPE通常需要流經較長的路徑和薄壁區來充入模具。
10 TPE的流動長度/制品厚度比低於150:1。
11 采用好的黏合劑。
斷裂伸長率和拉伸比都是表征高分子材料拉伸伸長工程塑膠性能的參數。這兩個參數從字面意義理解似乎是一樣的。實際上，還是存在一定的差別。
斷裂伸長率指的是高分子材料受外力作用至拉斷時，拉伸前後的差值與拉伸前長度的比值稱斷裂伸長率，用百分率表示。
拉伸比指的是在試樣上沿縱軸方向施加拉伸載荷使其破壞時的長度和試樣拉伸前長度的比值。
比如，試樣拉伸前長度是L0，拉伸到斷裂時的長度時L1。則斷裂伸長率為L1-L0/L0*100%；而拉伸比(例)則是L1/L0*100%。 顯然，拉伸比和斷裂伸長率是不同的。舉例說明如下。
TPE30度的透明試片，初始長度100mm，拉伸斷裂時的長度為900mm。則：
斷裂伸長率=(900-100)/100*100%=800%；
拉伸比(例)=900/100*100%=900%。
一般以斷裂伸長率來衡量高分子材料的拉伸伸長性能。熱塑性彈性體TPE的斷裂伸長率一般在100%~1500%左右。熱塑性彈性體TPE為高分子復合材料，其具有廣泛可調整的硬度和物性，影響TPE斷裂伸長率的因素如下：
1。基材
在其他因素一致的前提下，SEBS基材TPE斷裂伸長率大於SBS基材TPE(TPR)。SEBS基材中，丁二烯含量大的SEBS基材，斷裂伸長率優於丁二烯含量小的SEBS基材。
2。石粉填充
在其他因素一致的前提下，石粉填充比例越大，斷裂伸長率越小。
3。充油倍率
在其他因素一致的前提下，充油倍率越大，材料的斷裂伸長率越大。
塑膠瓶 4。塑料比例
在其他因素一致的前提下，塑料比例越大，材料斷裂伸長率越小。
5。結晶性
基材軟段結晶傾向越弱的材料，在其他因素一致的前提下，其斷裂伸長率越大。
再生膠在橡膠工業中變廢為寶，它具有一定的塑性和補強作用橡膠，易與生膠和配合劑凝合，加工性能好，它能代替部分生膠摻入橡膠制品中，亦可單獨制作橡膠制品。這不僅擴大了橡膠的來源，節約了生膠，降低制品成本，還能改善膠料的工藝性能，節省加工能耗，並可改善制品的某些性能，從而收到一系列的技術和經濟效果。使用再生膠有以下優點。
①價格便宜。其橡膠含量約為50%，並含有大量有價值的軟化劑、氧化鋅和炭黑等。而其扯斷強度可達9～10MPa以上。
②有良好的塑性，易為生膠和配合劑混合。因此摻用再生膠混煉時，不僅使混煉膠質量均勻，並可節省工時，降低動力消耗。
③使用再生膠，可使混煉、熱煉、壓延、壓出等加工過程的生熱減少，從而可避免因膠溫過高而焦燒，這對炭黑含量多的膠料尤為重要。
④摻用再生膠的膠料流動性好，因此壓延、壓出速度快、壓延時的收縮性和壓出時的膨脹性小，半成品外觀缺陷少。
⑤摻用再生膠的膠料熱塑性小，因此在成型和硫化時易於保持原形。
⑥硫化速度快，硫化返原傾向小。
⑦可提高制品的耐油和耐酸堿性能。
⑧耐老化性好，能改善制品的耐自然老化及耐熱氧老化性能。
基於上述優點，再生膠可廣泛用於各種橡膠制品。如膠鞋的海綿中底可以大量摻用或全用再生膠。在輪胎生產中，再生膠可用於制造墊帶，鋼絲圈膠、三角膠條等，對於小規格的乘用車胎的簾布層膠、胎側膠及胎面底層膠等也可適量地使用再生膠。汽車用膠板，室內橡膠地毯，某些工業用膠管和各種壓出制品、模型制品均可摻用部分再生膠。另外，硬質膠板、蓄電池殼也可摻用再生膠制造。總之，對機械強度等物理機械性能要求不高的橡膠制品，均可摻用再生膠制造。一般，全部使用再生膠的情況較少，而並用情況較多。除了丁基橡膠外，再生膠與各種通用橡膠都能很好互容，使用時不會有什麼困難。
1、由前面的分析已經知道，塑料的粘度是剪切速率的函數，但是，塑料的粘度同時也受到溫度的影響。所以，只有剪切速率恒定時，研究溫度對粘度的影響才有實際意義。一般說，塑料熔體粘度的敏感性要比對剪切作用敏感強。研究表明，隨著溫度的升高，塑料熔體的粘度呈指數函數方式下降。這是因為，溫度升高，必然使得分子間，分子鏈間的運動加快，從而使得塑料分子鏈之間的纏繞降低，分子之間的距離增大，從而導致粘塑膠加工度降低。易於成型，但制品收縮率大，還會引起分解，溫度太低，熔體粘度大，流動困難，成型性差，並且彈性大，也會使制品的形狀穩定性差。
但是不同的塑料粘度對於溫度的敏感程度不同。聚甲醛對溫度的變化最不敏感，其次是聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，最敏感的要數乙酸纖維素，表1中列出了一些常用塑料對於溫度的敏塑膠零件感程度。非常敏感的塑料，溫控十分重要，否則粘度較大變化，使操作不穩定，影響產品質量。
2、壓力的影響
塑料熔體內部的分子之間、分子鏈之間具有微小的空間，即所謂的自由體積。因此塑料是可以壓縮的。注射過程中，塑料受到的外部壓力最大可以達到幾十甚至幾百MPa。在此壓力作用下，大分子塑膠射出之間的距離減小，鏈段活動范圍減小，分子間距離縮小，分子間的作用力增加，致使鏈間的錯動則更為困難，表現為整體粘度增大。
但是不同塑料在同樣的壓力下，粘度的增大程度並不相同。聚苯乙烯(PS)對於壓力的敏感程度最高，即增加壓力時，粘度增加得很快。高密度聚乙烯與低密度聚乙烯相比，壓力對粘度的影響較小，聚丙烯受壓力的影響相當於中等程度的聚乙烯。
塑膠射出成品誤差的原因塑膠射出的成品一般會出現誤差，這是不可避免的現象，因爲沒有絕對的精確。雖然提高型模制造的精度可以減少誤差，但也有一些別的原因會産生誤差。首先，成品的誤差與型模之間的關聯。型模各部件的精準度是成品誤差形成的主要原因。型模的基本構造如凹凸兩型之嵌合方法、分模線位置、側面心型之構造也與射出加工成品誤差有一定關系。並且也不排除塑膠射出機在長期使用後射出壓力使型模各部變形或鬆弛的情況。
其次，成品的誤差與材料之間的關係。成品誤差和材料的關係主要是材料的收縮率發生變化。形成材料的標準收縮率就是各材料的近似值，但在其它形成條件有所變動的場合標準值較大的材料由於形成收縮率的變動大，因此也會使成品出現誤差。再次，成品的誤差與工程塑膠形成作業之間的關係。由於形成條件變化使形成收縮率發生變化，因此形成條件的控制的精確度直接影響成品誤差大小。
最後，成品的誤差還與成型後的時化變化有關係。成品形成後周圍的溫度會影響成品的尺寸變化。而且成品的的塑形變形也是其中一個不可忽視的原因。因而，在使用塑膠射出機制造成品時應該認真考慮一下可能造成成品誤差的各種因素，在不同的環節充分考慮可能出現的各種情況，盡最大可能創造一個適合成品形成的條件，從而減少成品的誤差。