矽混煉膠是一種綜合性能優異的合成橡膠，橡膠製品具有優異的熱穩定性、耐高低溫性，能在-60℃~+250℃狀態下長期工作、抗臭氧、耐候以及良好的電性能、抗電暈、電弧、電火花極強，具有化學穩定性、耐氣候老化、耐輻射，具有生理惰性、透氣性好，可廣泛用於航空、電纜、電子、電器、化工、儀表、水泥、汽車、建築、食品加工、醫療器械等行業，用於模壓、擠壓等機械深加工使用
工藝：
混煉膠是由矽橡膠生膠加到雙輥煉膠機上或密閉捏合機中逐漸加入白碳黑，矽油等及其它助劑反複煉制而成。
根據所加填料及助劑的不同，矽膠的性能也有所差異。主要表現在：物理性能(硬度，抗拉強度，伸長率，撕裂強度，收縮率，可塑性，比重)、電氣性能、化學穩定性能(耐溫，耐候，耐酸堿腐蝕)等方面。
成型：
混煉膠成型需要在硫化劑的作用下，O型環施加一定的溫度和壓力(固態才需要，目的是為了防止產生氣泡)。如HTV需要在165℃左右，LSR需要在140℃左右。
1、開煉機塑煉
其優點是塑煉膠料質量好，收縮小，但生產效率低，勞動強度大。此法適宜於膠料變化多和耗膠量少的工廠。橡膠製品
開煉鋼機塑煉屬於低溫塑煉。因此，降低橡膠溫度以增大作用力是開煉機塑煉的關鍵。與溫度和機械作用有關的設備特性和工藝條件都是影響塑煉效果的重要因素。
為了降低膠溫，開煉鋼機的輥筒需進行有效的冷卻，因此輥筒設有帶孔眼的水管，直接向輥筒表面噴水冷卻以降低輥筒需進行有效的冷卻，這樣可以滿足各種膠料塑煉時對輥溫的基本要求。此外，采用冷卻膠片的方法也是有效的，例如使塑煉形成的膠片通過一較長的運輸帶(或導輥)經空氣自然冷卻後再返回輥上，以及薄通塑煉(縮小輥距，使膠片變薄，以利於冷卻)皆可。分段塑煉的目的也是為了降低膠溫，其操作是將全塑煉過程分成若幹段，來完成，每段塑煉後生膠需充分停放冷卻。塑煉一般分為2~3段，每段停放冷卻4~8小時。膠溫隨塑煉時間的延長而增高，若不能及時冷卻，則生膠可塑性僅在塑煉初期顯著提高，隨後則變化很少，這種現象是由於 生膠溫度升高而軟化，分子易滑動和機械降解效率降低所致。膠溫高還會產生假可塑性，一旦停放冷卻後，可塑性又降低。兩個輥筒的速比愈大則剪切作用愈強;因此，塑煉效果愈好。縮小輥間距也可以增大機械剪切作用，提高塑煉效果。
2、密煉機塑煉(高溫、間斷)
密煉機塑煉的生產能力大，O型環勞動強度較低、電力消耗少;但由於是密閉系統，所以清理較難，故僅適用於膠種變化少的場合。
密煉機的結構較複雜，生膠在密煉室內一方面在轉子與腔壁之間受剪應力和摩擦力作用，另一方面還受到上頂栓的外壓。密煉時生熱量極大，物料來不及冷卻，所以屬高溫塑煉，溫度通常高於120℃，甚至處於160~180℃之間。依據前述之高溫塑煉機理，生膠在密煉機中主要是借助於高溫下的強烈氧化斷鏈來提高橡膠的可塑性;因此，溫度是關鍵，密煉機的塑煉效果隨溫度的升高而增大。天然膠用此法塑煉時，溫度一般不超過155℃，以110~120℃最好，溫度過高也會導致橡膠的物理機械性能下降。
3、螺杆機塑煉(高溫、邊續)
螺杆塑煉的特點是在高溫下進行連續塑煉。在螺杆塑煉機中生膠一方面受到強烈的攪拌作用，另一方面由於生用受螺杆與機筒內壁的摩擦產生大量的熱，加速了氧化裂解。
用螺杆機塑煉時，溫度條件很重要，實踐表明，機筒溫度以95~110℃為宜，機關溫度以80~90℃為宜。因為機筒溫度高於110℃，生膠的可塑料性也不會再有大的變化。機筒溫度超過120℃則排膠溫度太高而使膠片發粘，防水密封圈粘輥，不易補充加工。機筒溫度低於90℃時，設備負荷增大，塑煉膠會出現夾生的現象。
合成膠塑煉較天然膠困難。為改進合成膠塑煉工藝性能，最好在合成過程中注意控制和調節分子量大小和分子量分布，以便制得門尼粘度較低和工藝性能良好的品種，如軟丁苯和軟丁腈膠等。這些品種可直接用於混煉。順丁膠分子量較低，易冷流，塑煉效果不好，因此順丁膠和適宜門尼粘度也應在合成過種中獲得。氯丁膠門尼粘度低，一般不需塑煉，只要經過3~5次薄通就可進行混煉。硬丁腈膠門尼粘度為90~120,塑性低，工藝性能差，只有經過充分塑煉才能進行進一步加工。但是，由於丁腈膠韌性大，塑煉生熱大、收縮劇烈，塑煉特別困難。欲提高丁腈膠的塑煉效果，應采用低溫薄通法，即盡可能降低塑煉溫度和強化機械作用力，加入增塑劑雖可提高丁腈膠的塑煉效果。但對混煉膠可塑度的提高不利，因此 ,不宜采用。丁基膠、乙丙膠的化學性質穩定，因此缺乏塑煉效果，前者門尼粘度一般為38~75,可不經塑煉而直接混煉，後者加工所必需的可塑性應在合成過程中獲得。
1、塑煉機理
橡膠經塑煉以增加其可塑性，其實質乃是使橡膠分子鏈斷裂 ,降低大分子長度。斷裂 作用既可發生於大分子主鏈，防水密封圈又可發生於側鏈。由於橡膠在塑煉時，遭受到氧、電、熱、機械力和增塑劑等因素的作用，所以塑煉機理與這些因素密切相關，其中起重要作用的則是氧和機械力，而且兩者相輔相成。通常可將塑煉區分為低溫塑煉和高溫塑煉，前者以機械降解作用為主，氧起到穩定遊離基的作用;後者以自動氧化降解作用為主，機械作用可強化橡膠與氧的接觸。
塑煉時，輥筒對生膠的機械作用力很大，並迫使橡膠分子鏈斷裂，這種斷裂大多發生在大分子的中間部分。
塑煉時，分子鏈愈長愈容易切斷。順丁膠等之所以難以機械斷鏈，重要原因之一就是因為生膠中缺乏較高的分子量級分。當加入高分子量級分後，低溫塑煉時就能獲得顯著的效果。
氧是塑煉中不可缺少的因素，缺氧時，就無法獲得預期的效果。生膠塑煉過
塑煉時，設備與橡膠之間的摩擦顯然使得膠溫升高。熱對塑煉效果極為重要，而且在不同溫度范圍內的影響也不同。由於低溫塑煉時，主要依靠機械力使分子鏈斷裂，所以在像章區域內(天然膠低於110℃)隨溫度升高，矽橡膠墊圈生膠粘度下降，塑煉時受到的作用力較小，以致塑煉效果反而下降。相反，高溫塑煉時，主要是氧化裂解反應起主導作用，因而塑煉效果在高溫區(天然膠高於110℃)將隨溫度的升高而增大，所以溫度對塑煉起著促進作用。各種橡膠由於特性不同，對應於最低塑煉效果的溫度范圍也不一樣，但溫度對塑煉效果影響的曲線形狀是相似的。由前已知，不論低溫塑煉還是高溫塑煉，使用化學增塑劑皆能提高塑煉效果。接受劑型增塑劑，如苯醌和偶氮苯等，它們在低溫塑煉時起遊離基接受劑作用，能使斷鏈的橡膠分子遊離基穩定，進而生成較短的分子;引發劑型增塑劑，如過氧化二苯甲酰和偶氮二異丁腈等，它們在高溫下分解成極不穩定的遊離基，再引發橡膠分子生成大分子遊離基，並進而氧化斷裂。此外，如硫醇類及二鄰苯甲酰胺基苯基二硫化物類物質，它們既能使橡膠分子遊離基穩定，又能在高溫下引發橡膠形成遊離基加速自動氧化斷裂，所以，這類化學增塑劑稱為混合型增塑劑或鏈轉移型增塑劑。
2、塑煉工藝
生膠在塑煉前通常需進行烘膠、切膠、選膠和破膠等處理。烘膠是為了使生膠硬度降低以便切膠，同時還能解除結晶。烘膠要求溫度不高，但時間長，故需注意不致影響橡膠的物理機械性能;例如天然膠烘膠溫度一般為50~60℃，橡膠迫緊零件時間則需長達數十小時。生膠自烘房中取出後即切成10~20公斤左右的大塊，人工選除其雜質後再用破膠機破膠以便塑煉。
聚氨酯和聚氨酯橡膠是一回事。矽橡膠墊圈因為聚氨酯具有良好的回彈性，因此常被稱為聚氨酯橡膠，也被稱為聚氨酯彈性體。
聚氨酯是由聚酯(或聚醚)與二異睛酸酯類化合物聚合而成的。耐磨性能好、其次是彈性好、硬度高、耐油、耐溶劑。缺點是耐熱老化性能差。聚氨酯橡膠在汽車、制鞋、機械工業中的應用最多。
氨酯應該分類成塑料還是橡膠要看實際情況。
台灣、香港等地區一般把塑料稱為塑膠，因此嚴格區分塑料和橡膠沒有什麼意義。從理論角度區分塑料和橡膠，一般是看材料的玻璃化轉變溫度(Tg)是在常溫以上還是在常溫以下。通常將Tg小於常溫的聚合物材料稱為塑料(如聚乙烯Tg為-78度)，而將Tg溫度高於常溫的聚合物材料稱為橡膠。
聚氨酯是一種很特別的聚合物，它由硬段和軟段組成，硬段部分Tg很低，具有塑料的特性，軟段部分Tg高於室溫很多，具有橡膠的特性。在聚氨酯的合成過程中，通過控制聚合反應，可以調節聚合物的硬段和軟段的比例，橡膠迫緊零件從而使聚氨酯表現為塑料或橡膠。
膠鞋包括不包括塑料鞋，一般常識應該不包括。常識中所說的膠鞋一般是下雨穿的防水鞋、軍鞋等，塑料鞋一般有拖鞋等。
塑料包膠在目前的塑膠制品加工制造行業塑膠瓶可以說是司空見慣，比比皆是。日常生活中的牙刷，淋浴花灑頭，螺絲刀手柄等等，都是塑膠包膠的典型案例。雖然塑膠的包膠工藝方法在業內已經非常成熟，但對於一些接觸TPE包膠料不多的用戶而言，在前期開模試模過程中，出現TPE包塑料包不牢的問題並不少見，筆者這裡做簡要分析，希望對大家有所幫助。
A 成型溫度
包覆成型溫度低，TPE不能與待包覆塑料形成包覆界面熔蝕層。若材料選擇沒問題，包膠效果不好，可以嘗試適當提高包覆成型溫度。
一般包PP，建議包覆成型溫度180~250℃；
包ABS，PC，PC+ABS，建議包覆溫度180~230℃。包PC，溫度比包ABS要高些。
包尼龍成型溫度在210~280℃不等，PA66比PA6D的包覆溫度高，加纖的，耐熱性好的尼龍包覆溫度又要高些。對於尼龍的包膠，需要根據尼龍的耐溫性不同，來匹配相應的TPE牌號。
包POM，TSE-ADM系列，供應商捷佳給出的建議包覆溫度在175~195℃。
具體成型溫度應結合不同的產品及模具結構，做適當的調整。另外不同的注塑機型號也要選擇調試適宜的成型溫度。
B TPE烘料
對於ABS、PC、PC+ABS、PA等塑料的包膠，我們建議包覆成型前，對TPE料做烘料處理。烘料時間2小時，烘料溫度60~80℃(硬度高的TPE，建議烘料溫度高些)。
C 塑件烘烤
對於用普通注塑機對尼龍件做二次注塑包覆成型，建議包覆前，先對尼龍件做預熱烘烤。因尼龍材料有較強的吸水性，且包覆成型需要較高的成型溫度；包覆前預熱，可以去除水分，利於快速趁熱包覆。
D 模溫控制
包覆成型模溫一般控制在30~50℃，但對於一些結晶性較強的TPE牌號，可以適當提升模溫在60~70℃，這樣對粘結有利，同時可獲得更具光澤的包覆表面。
TPE包膠包覆其他常見問題原因分析
1 進膠口分層起皮
A 料的問題(改善TPE相容性)；
B 注射速度快，壓力大(適當降低注射速度和壓力)
C 澆口過小(適當加大進澆口尺寸)
2。 包膠不好脫模
a。料的問題——
對策：換TPE料
b。模具太過光面——
對策：模具曬紋
3。工程塑膠 包膠制品表面發白發粘
TPE配合劑中小分子助劑析出
對策：注意助劑的添加量
4 硬塑件變形
a 硬塑件較薄，二次注塑時溫度高，軟化變形；
b 軟膠包膠厚度較大，收縮導致硬塑件被拉變形
對策：采用較低的注塑溫度，降低注塑速度，適當加強保壓，必要時模具做加強筋結構。
