按塑煉所用的設備類型，塑煉可大致分為三種方法

 

　　1、開煉機塑煉

　　其優點是塑煉膠料質量好，收縮小，但生產效率低，勞動強度大。此法適宜於膠料變化多和耗膠量少的工廠。橡膠製品

　　開煉鋼機塑煉屬於低溫塑煉。因此，降低橡膠溫度以增大作用力是開煉機塑煉的關鍵。與溫度和機械作用有關的設備特性和工藝條件都是影響塑煉效果的重要因素。

　　為了降低膠溫，開煉鋼機的輥筒需進行有效的冷卻，因此輥筒設有帶孔眼的水管，直接向輥筒表面噴水冷卻以降低輥筒需進行有效的冷卻，這樣可以滿足各種膠料塑煉時對輥溫的基本要求。此外，采用冷卻膠片的方法也是有效的，例如使塑煉形成的膠片通過一較長的運輸帶(或導輥)經空氣自然冷卻後再返回輥上，以及薄通塑煉(縮小輥距，使膠片變薄，以利於冷卻)皆可。分段塑煉的目的也是為了降低膠溫，其操作是將全塑煉過程分成若幹段，來完成，每段塑煉後生膠需充分停放冷卻。塑煉一般分為2~3段，每段停放冷卻4~8小時。膠溫隨塑煉時間的延長而增高，若不能及時冷卻，則生膠可塑性僅在塑煉初期顯著提高，隨後則變化很少，這種現象是由於 生膠溫度升高而軟化，分子易滑動和機械降解效率降低所致。膠溫高還會產生假可塑性，一旦停放冷卻後，可塑性又降低。兩個輥筒的速比愈大則剪切作用愈強;因此，塑煉效果愈好。縮小輥間距也可以增大機械剪切作用，提高塑煉效果。

　　2、密煉機塑煉(高溫、間斷)

　　密煉機塑煉的生產能力大，O型環勞動強度較低、電力消耗少;但由於是密閉系統，所以清理較難，故僅適用於膠種變化少的場合。

　　密煉機的結構較複雜，生膠在密煉室內一方面在轉子與腔壁之間受剪應力和摩擦力作用，另一方面還受到上頂栓的外壓。密煉時生熱量極大，物料來不及冷卻，所以屬高溫塑煉，溫度通常高於120℃，甚至處於160~180℃之間。依據前述之高溫塑煉機理，生膠在密煉機中主要是借助於高溫下的強烈氧化斷鏈來提高橡膠的可塑性;因此，溫度是關鍵，密煉機的塑煉效果隨溫度的升高而增大。天然膠用此法塑煉時，溫度一般不超過155℃，以110~120℃最好，溫度過高也會導致橡膠的物理機械性能下降。

　　3、螺杆機塑煉(高溫、邊續)

　　螺杆塑煉的特點是在高溫下進行連續塑煉。在螺杆塑煉機中生膠一方面受到強烈的攪拌作用，另一方面由於生用受螺杆與機筒內壁的摩擦產生大量的熱，加速了氧化裂解。

　　用螺杆機塑煉時，溫度條件很重要，實踐表明，機筒溫度以95~110℃為宜，機關溫度以80~90℃為宜。因為機筒溫度高於110℃，生膠的可塑料性也不會再有大的變化。機筒溫度超過120℃則排膠溫度太高而使膠片發粘，防水密封圈粘輥，不易補充加工。機筒溫度低於90℃時，設備負荷增大，塑煉膠會出現夾生的現象。

　　合成膠塑煉較天然膠困難。為改進合成膠塑煉工藝性能，最好在合成過程中注意控制和調節分子量大小和分子量分布，以便制得門尼粘度較低和工藝性能良好的品種，如軟丁苯和軟丁腈膠等。這些品種可直接用於混煉。順丁膠分子量較低，易冷流，塑煉效果不好，因此順丁膠和適宜門尼粘度也應在合成過種中獲得。氯丁膠門尼粘度低，一般不需塑煉，只要經過3~5次薄通就可進行混煉。硬丁腈膠門尼粘度為90~120,塑性低，工藝性能差，只有經過充分塑煉才能進行進一步加工。但是，由於丁腈膠韌性大，塑煉生熱大、收縮劇烈，塑煉特別困難。欲提高丁腈膠的塑煉效果，應采用低溫薄通法，即盡可能降低塑煉溫度和強化機械作用力，加入增塑劑雖可提高丁腈膠的塑煉效果。但對混煉膠可塑度的提高不利，因此 ,不宜采用。丁基膠、乙丙膠的化學性質穩定，因此缺乏塑煉效果，前者門尼粘度一般為38~75,可不經塑煉而直接混煉，後者加工所必需的可塑性應在合成過程中獲得。