ガンネルとアウターステムの仮組み

今日はお日様が出たので、ガンネル補修の続き。　　ついでにアウターステムも仮組みした。

ガンネルは右側にテンションの強い角材とし、左側は最初から湾曲した角材とした。　　テンションの差で中心線が真っ直ぐになるように祈って・・・

今回は仮組みなので、接着剤を付けずにタッピングビスにワッシャーを付けて止めただけ。　　中心線に紐を張って測定してみると、う～む、1㎝だけステムが左に寄ってる。　　ま・・・仕方ないか・・・

1㎝だけステムが左寄り・・・

前下から見た船の様子は下の写真。　　まあ、水に入るのは下の方10㎝程度だろうから問題はないと思われる。

前からみた姿

ステムは最終的に1x4の板で2枚の厚みにする。　　1枚目のステムよりも幅を、合板の厚み分だけ大きくし、最終的にハルとアウターステム側面が同じ面となるように調整する。　　合板の断面にも接着剤が付くので接着力がより大きくなる。　　その上からガラスクロスでさらに接着するのだから結構強くなるであろう。

アウターステムの仮組み

アウターステムの中心線上に3つの3㎜径の下穴を空け、そこに32㎜のコーススレッドを打ち込んでおいた。

明日もお日様がでるようなら接着作業をしよう。　　

あと箱を１つ作れば船の形になる。　　この船、正月はどこに置かれるのでしょうねエ・・・

 

ガンネルと中心線

船の縁の外側に付いている角材をガンネルと（ガンウエイルとも）言います。

前回、これの右側がバキッと折れたんでした。　　ほいでもって今回は修理です。　　なんとならば、折れたほうのガンネルはテンションがゼロになっており、一方反対側は強いテンションで反発しておるんです。　　通常はこのガンネルが両舷側にテンションを掛けているのでバランスがとれることになり、また頑丈になる訳なんですな。

右側のガンネルのテンションがゼロになるということは、左側のガンネルのテンションに引っ張られて船の中心線が左に曲がってしまうことを意味するんですな。　　つまり、船の先端が左に曲がるので、直進しようとすると、船が自然に左に曲がろうとするんですな。　　まっすぐ漕いでいるのに左に行く・・・そんな船は不便です。

まず、折れたほうのガンネルを取り除くために4㎝程度の等間隔に7㎜の穴を空けました。　

ちょっときれい・・・

そしてジグソーで穴を結んで切っていきました。　　

少しづつ少しづつ

ジグソーや、ノミと金槌を駆使して大まかに取り除き、最後はカンナでゴシゴシ。

元の合板の面に

綺麗に取り除きました。

左側のガンネルだけついている状態で中心線を測定すると、やはり船首はかなり左に曲がっています。

曲がってる・・・

どの程度のテンションを右にかければ中心線が真っ直ぐになるかを知るために、右側にガンネル材2本を束ねて、紐で端を固定してステムに合わせてみました。　　バルクヘッドの中心線上に置いた角材はステムの中心に合っています。

真っ直ぐに

つまり、左のガンネルはかなりテンションが強いということです。　右に使う予定の角材の2倍の強さがあるということ。　　ガンネル材を1本で同じように試してみると・・・ステムはやはり左向き。

う～ん、どうしようか・・・思案投げ首

右側のガンネル材をもっと硬い木に取り換える。　　あるいは、左側のガンネルも取り外し、両側に同程度の強度の角材を取り付ける。

実は昨日新たなガンネル材をカットしてもらって用意したところなの。　　もう一度買いに行くには外はサブ過ぎる。　　今日は特に冷え込んで雪になるかもしれない・・・なんてTVは言ってる。

よし、決めた。　　左側のガンネルも取り除こう。

ということで、右側と同じように左側も取り除いた。　　そして中心線をチェックをすると・・・

やはり左向いてる

合板だけになってるのにステムはやや左を向いてるではないかっか。　　悲しい・・・

右ガンネルが折れたままステムを張り付けてしまったため合板とステムの力関係でほんの少し中心線がそれているのだな。　　でも、右のテンションを強めれば中心線が中央に戻ってくることは上で確かめたので、次に取り付ける角材のテンションを調整すれば何とかなりそうだな・・・

明日は雪だから外での接着は不可。　　またあったかくなるまでちょっとお休みかな。

 

船首と船尾の接着

今日は例によって風も無くポカポカ陽気だったので猫の額（庭の事）で接着作業をした。

3分割カヌーの内、船首部と船尾部（これらは同じ形）の仕上げ接着である。

前回、船首部はステム（船首の板）だけ残して接着は完了している。　　エポキシは乾燥している。

今日はステム（下の写真の長い三角形の板のこと）を接着した。

接着の様子、都合上天地を逆においてある

ステムの接着時には、両側のハル（船側の板）を突合せ、先端をくっつける必要がある。　　だが、この作業はハルに接着してあるガンネル（船側の上外側に張る角材）と、チャインストリンガー（ハルの内下側に張る角材）の反発力があるので、力が要る。　　接着材が硬化して完全にステムが接着されるまで密着するようにガンネルとチャインストリンガー、それからハルを引き寄せ、動かぬように固定しておかねば接着できない。

そこで上の写真のように、2本の角材で挟みつけ、かつ、上下を紐で締め付けるのだ。　　一般に接着時の締め付けは、万力を使うことが多いのだが、こういった斜めの形状のものは万力では滑ってしまって利かない。　　

大失敗！

ハルの船首側を締め付けたところ、バキッと嫌な音がした。　　調べてみると、下の写真のようにガンネルが斜めにに割れてしまった。　　原因は、ガンネルとバルクヘッドをネジくぎで止めるべく、沈め穴をガンネルの真ん中に開けたのだった。　　ここがネジくぎで固定されたことと、中央に大きめの穴（沈め）をドリルしたことによってガンネルのその部分の強度が落ちた。　　そこに持ってきて思いっきり曲げたものだから、板の年輪に沿って割れが走ったのだ。　　くうう～悔じい～・・・　　あとで何とか修正せねば・・・

トホホ・・・割れてしまった

割れた・・・ということは、多分左右のハルの強度に差がでて湾曲が非対称形になってしまうんだろな。　　・・・仕方ない。

心が折れそうになるのを奮い立たせて2台の船首・船尾の接着をなんとか完了させた。　　涙・・・

船首と船尾（後ろに見えるでしょ）

今日中はエポキシの匂いがプンプンするだろうから室内には入れず、外に置いておくことにする。　　匂いがなくなる明日には室内に入れ、ストーブの前に置いてエポキシのヒートキュアをすることにする。

失敗はあったが、とりあえずハルの3分の2は出来た。　底板はまだだが・・・　

乾燥後は、この二つの船体に底板を張ること、続いて3分割の中央部の箱の接着ということになる。

 

仕上げ接着開始

今日は天気がよくポカポカ陽気なので、エポキシの接着に都合がいいだろうと、仕上げ接着を外ですることにした。

その前に、2x4材で作ったテーブルの天板が1枚腐っていたので補修した。　　これを作業台にして接着しようという魂胆だ。　　テーブルは、プラスチック部品を2x4材にネジ止めするだけで作ったものなので、腐った材を止めているビスをRyobiのハンマードリルで取り外し、新しい2x4材を同じビスで締め付けるだけ。　　簡単に終わった。

外はポカポカでフリースの上着が暑いくらいだった。　　

エポキシを計量して撹拌、約50㏄くらい。　　ポカポカ陽気のおかげで柔らかい。

一旦仮組のハル（船板）の片側のビスをすべて取り外し、接着部にエポキシをたっぷり塗る。　　接着部の両側にたっぷり塗った。　　そして仮組のビス位置に再びビスを打ってファスナーとする。　　接着部をビスで密着させるわけだ。

片側づつ接着する

この時ビスは仮組の時使ったものよりも長いものを使う。　　さもないと、ネジが利かない。

最初のバルクヘッドは順調そのものだったのだが・・・15時半になると隣の屋根で日差しが遮られ、急激に冷え込んできた。　　すると・・・エポキシの粘度が・・・硬くなりだした。　　硬化して硬くなるというよりは、冷えたために粘度が落ちてきた、というべきだろう。

結局、バルクヘッドを2つ接着できたが、ステム（船首の板）の接着まではいけなかった。　　寒くなってやる気が失せたのと、作ったエポキシ接着剤が少し足らない感じだったので、ここまでとした。

船体は作業台の上にビールシートを被せて外に置くことにした。　　ホントはストーブの前に置きたいのだが、あまり頻繁に接着剤の匂いを家族にかがせたくないし、組み立てるとでかいので外に置くことにしたのだ。　　2液性エポキシの硬化剤の方に毒性があり習慣化すると体に障害が出る恐れがあるのね・・・  でも、硬化すれば毒性はなくなる。

ただ、気温が低いとエポキシの接着力が落ちるのが心配ではあるが・・・

シートをかけた船体

明日も天気がよければ続きをやって、エポキシがほぼ固まって臭いが出なくなっていたらストーブの前に置いてヒートキュアしてみようと思う。

 

バルクヘッドの再接着完了

おととい実施したバルクヘッドの再接着がほぼ乾燥した。

かなりの量のエポキシ接着剤を作ったんだが、気温が低く粘度が高かった（つまり固かった）ので、V溝に流し込んだ後灯油ストーブの前に置いておいた。

すると・・・今度はストーブの輻射熱でエポキシの粘度はかなり緩くなり、ぽたぽたと下に滴が滴るほどになった。　　V溝内のエポキシはすぐに溶けてなくなるので次から次に継ぎ足した。　　このおかげで非接着材のSPFにも合板にも接着剤がしみ込んだようだ。

翌日もストーブの前に置いておいたら、今度はストーブの熱のおかげでエポキシはカチンカチンに固まった。　　これはエポキシのヒートキュアといって接着後の熱処理として良く知られている。　　フライロッドの接着にも使われる技だ。

乾燥してみると、V溝のエポキシは溶けて沈み込み、溝の下の方に固まっていた。　　接着面はプラスチックの塊のごとくカチンカチンになっておる。　　結果オーライ。　　V溝はフィレット（エポキシにタルクや木粉を混ぜたもの）で平らに埋め込めば万全だ。

再接着完了のバルクヘッド

いよいよ仕上げの組み立てを始める。　　

 

仮組み立て

この記事、だいぶご無沙汰してしまいましたが、ぼちぼちと再開しました。

夏場は暑くて狭い居間で腰をかがめて作業するのが苦痛で、ついついカウチテレビし勝ちになり、ついにはそれが日常化してしまい・・・習慣は恐ろしい、秋になってもカウチテレビ・・・

いったん組み立てると、置き場所についての問題がでる、やらなきゃ・・・でもなあ～・・・の行ったり来たり・・・ええい面倒な・・・カウチテレビ・・・という感じでして・・・

でもま、女房もだいぶあきらめてきて、居間で作業することについて半ば同意しているような風情もあったので、ぼちぼちと進めることにしたのです。　　孫たちが来たら船体は車の中にでも入れちゃおっと。

合板材料のカットまでは既に書いたと思います。

合板に棒材（角材）を張り付けてから組立てるのですが、棒材をどうしようか、という局面がありました。　　角材にはスプルース（米ツガ）が良いらしいのですが、節の無いスプルースもやや値が張るので、一般にホームセンターなどで売っているSPF（スプルースや松系の木）の１ｘ４をバンドソーで目的のサイズに切り出しました。　　1枚￥200弱で買えますので安上がりです。

長く切ない作業です。　　掃除機を掛けながらやるのです。　　切り口は、10年も前に買っておいたRyobi（ん！Makitaだったかな？）のプレーナーをかけてきれいにしました。　　やっと使うことができたプレーナー・・・買っておいてよかった・・・

日本のSPFは、間伐材などの細身の丸太から作っているみたいで、やたらと節が多いのです。　　まあ、安く上げるのが第二の目的ですから、節があってもまあいいか、てな気持ちで作ってます。　　でも、節は曲げに弱く、ボキッと行く場面もありそうです。　　買うときには出来るだけ節の無い板を買うのです。　　板目か柾目かもよく見て買います。　　切った後で、どう曲げるのかが関係してきます。　　どうしても柾目方向に曲げざるを得ない時は、ソーカットを半ばくらいまで入れて曲げやすくしました。　　ソーカットには組み立てた後でエポキシを流し込んで固めます。

次に、合板に角材を二液性エポキシで張り付けてパーツを作りました。　そして今日の仮組立ということになったのです。

仮組み立てした船首（＝船尾）

上の写真は、3分割した船体のうち、船首（あるいは、船尾）に当る部分です。　　バルクヘッド（隔壁）を所定の位置に取り付けて、ビスで二か所づつねじ止めしました。　　

ビス穴は仕上げ接着後に竹串に接着剤を付けて穴埋めするか、元のビスに接着剤を塗って頭が沈むくらいに締め付けます。　　仮組ではビスの下にワッシャーを入れて少し浅めにネジ止めしていて、最終接着時のビス止めではワッシャーを取り除いて、より深くビスが入るようにします。　　沈めたビスヘッドは上からフィレットで充填し、表面をサンドして平らにします。　

組み立ての難しいところは、先端部の尖ったところをどうやって固定するかってところです。　　斜めに組み合うので、シャコマンがすべって利きません。　　そこで写真のように、紐と角材を使って、締めてもすべらない様に紐で引っ張って締め付けました。　　しっかりとした固定が出来ないと、仮組も接着もできないのです。　　下手に先端部を締めこむと、跳ね返って思わぬ怪我をしますので注意が要ります。

仮組の目的は、細部の配置が接着時に間違いなく接着できる、ということを確認することです。　　位置が1㎜ずれていても修正します。　　船首中央からの中央線が曲がっていないこと。　　各コーナーへの長さが左右対称であること、等を確認します。　　

ビス穴の位置が接着時の位置決めの役割を果たします。　　つまり、接着時に、このビス穴にビスを打ち込むことで位置決めができることを保証するのです。　　また、ビス止めすることで船板とバルクヘッドが密着して接着されるようにするわけです。　　仮組で細かい修正を繰り返すと船板は穴だらけです。　　穴は後で埋められますから、委細気にせずに目的を果たします。

今回の仮組で発覚した問題点は、角材と合板の張り付けの不具合です。　　仮組すると力のかかる部分とそうでない部分の間が、きっちりと接着されていないことが判明。　　元に戻ってパーツの再接着をする羽目になりました。

この接着面に力が集中する

ハル材（船板）とバルクヘッドの角材（縦材）をビスで止めると、バルクヘッドの枠の横材との間に力がかかり、その部分が動いてしまうのです。　　外側を防水処理するとはいえ、海の上で船が波にもまれた時に、ここがバリッと剥がれてしまうと、カチカチ山の狸になってしまいます。　　お～怖・・・

そこで、上の写真のように、あえてバルクヘッドの角材の接着部にのこぎりで切れ目を入れ、上部をV溝にして接着剤が入り易いように整形しました。　　ここにエポキシ接着剤を流し込んで再接着を図ります。

さらに、後でフィレット（充填）処理をしてV字や穴は、きれいに埋めてしまいます。

バルクヘッドの接着が完成した後は、仕上げの接着の工程に入ります。

 

仕上げカットにはカンナが良いね

合板を設計図通りにカットするには、どうすれば良いか。

1枚だけカットする場合、ジグソーを使うと、縦引きの場合は合板用の刃でザクザク切っても、切り口がぼろぼろになることは少ない。　　横引きする場合、合板用の荒い刃でやると、切り口の周りはボロボロになる。　　つまり表層の2枚は、木目に沿って約5㎜～8㎜程度の長さで剥がれてしまう。　

これを避けるには、合板用の刃ではなく、木材用の細かい刃を使う。　　
複数枚重ねて切る。
少し大きめ（1～2㎜程度）に切っておく。

と、切り口はさほど汚くはならない。

そして仕上げには、カンナが良い。　　合板はサクサク削れる。　2㎜位落とすには4～5回こすれば良い。

3分割カヌーの場合、部品点数が多くなり、かつ、まったく同じサイズにカットする必要のある部品があるので、4枚重ねてカンナでサイズを合わせた。　　苦労なくサクサクと同じサイズに出来る。

 切り口をそろえたPlywood Amaの部品

 

ゴミをまき散らす集塵機

3分割カヌーは、すべての部品をラフカットして、今は仕上げカット中。　　

狭い4畳半くらいのスペースでやっているので、ちょっと削ったり切ったりしたら、即、掃除機兼用の集塵機で床のゴミを吸い取る。　　そうしないと、やたらゴミが足裏にくっついて、歩くところは足跡だらけ。

掃除をしていると・・・前々から気にはなっていたのだが、時々黒い埃のようなものが落ちている。　　

先日、数十年前にヒューストン、テキサスで買ったカウボーイブーツが押し入れの天袋から、カビだらけの状態で発見され、捨てるかとっておくか、一悶着あったところだった。　　その時にブーツからカビが落ちたんだろう、と思っていた。

ところが・・・だ。　　今日、目の前に落ちたタバコの灰を、集塵機で吸い取ったんだな。　　そして、ふと見ると・・・黒い粉のようなものが集塵機の周りに、まるで蒔いたかのように落ちているではないかっか。

お・か・し・い・な・・・毎日毎日、同じようなゴミがあるなんて・・・

落ちていた大きめの黒い物体を拾って、よ～く見て見ると・・・ど～も黒いスポンジのかけらのようだ。　　そして・・・さらによ～くみると・・・集塵機の吹き出し口の窓のところに黒いものが顔をだしている。　む・む・・・

よ～くみると、スポンジだ。　　スポンジが集塵機の吹き出し口から噴き出してくる・・・という事実は何を物語るか・・・

きっと、内部の何かのスポンジが劣化してでてきたのだろう、とあたりをつけて、中を開けてみた。

集塵機吹き出し口の内部、下に写ってるのはモーター

集塵機の頭部分にぐるっと巻いてあったんだろうね、空気を外に出す際に、スポンジで最終的なチリをフィルターする？ためのスポンジが・・・粉々になっている。

この集塵機、結構吸い取るし、故障しないで16年間動き続けている。　　その間にスポンジが劣化して粉々になり、スイッチを入れる度に吹き出し口から、吹き出ていたのだ。　　それをまた同じ集塵機で吸い取ってたんだな。　　黒い粉は油を吸っているのか、粘ってくっつく。　　そばにあったソファーには、黒いコールタールを吹きつけたかのように、この粉がくっついている。　　

今日は、これのお掃除で終わった。

ところで、集塵機の構造から考えると、細かいチリや埃は、内部にある紙袋で漉しとるようになっている。　　その次の段階として、ジャバラになった円形のフィルターがあり、紙袋で捕り損なった埃を漉しとるようになっている。　　時として紙袋が破れたりすることもあるのだ。　　金属の旋盤屑なんぞ吸い取ろうものなら、紙袋はすぐに穴が空き、ジャバラのフィルターにゴミがくっついている。

そうしてゴミを漉しとられた空気が、モーターで回転するファンの間を通過して吹き出し口から出てくるのだ。

その吹き出し口にスポンジのフィルターが、殊更必要なのか・・・　考えてしまった。　　仮に必要だったとして、分解しなければアクセスできない場所に、そんなフィルターが必要なのか？　　　

このスポンジは要らない部品だ。　　あれば、一時、何らかのフィルター機能をするのかもしれないが、そのまましばらく使っているとすると、そのフィルターからあふれた埃は外にでてくることになるじゃないか！　　そんなら初めからイランもんやね。　　物を長く使っていると、いろんなことがおこるわ～。

 

合板のカット

居間に鎮座している４ｘ８サイズの合板、いかにも大きくて邪魔だ。　　シックハウスの匂いもプンプン。　　とにかく小さくすることにした。　　まず、半分の４ｘ４（アバウト120㎝x120cm）にカットした。　　切ってみるとアラが見えてきた。

この合板、綺麗にラワンが貼ってあるのは表だけで、裏の状態は、

穴が空いている（糊が見えている）個所がほとんどの板にある。

4枚中3枚にこの穴があった

板と板の間に隙間がある
節がある

節、穴、隙間

キクイムシの食い跡が横に走っている。

キクイムシの食い跡

表は総じてきれいではあるが、表にもパテで埋めてある個所がある。

臭いはかなりひどい。　　F☆☆☆☆はあやしい。　　室内に置いておくと頭痛や喉の痛みを感じる。
本当にT1（耐水）なのかも疑わしくなってくる。

総合評価：　

これならホームセンターで３ｘ６のT1合板かシナ合板を、自分の目で裏表を見て選んで買った方がよかった。
価格も、5枚で25K￥（送料込）と、高めのように思われる。　　ホームセンターでは３ｘ６サイズの5.5㎜厚のシナ合板の方が安いし、両面ともきれいだ。　　まあ、お勉強代ということで我慢我慢・・・

穴、節、隙間を避けながらパネルの形にカットしていく。

一体の船体を作る場合は、合板を継ぎ合せて船体の長さにするのが普通なのだが、今回のワシの船は、3分割だから、長い合板を小さく小さくすることになる。　　じゃ～、なぜ４ｘ８でなくてはならないの？　という疑問が湧く。　　まさにそうなんです。　　小さくても品質の良い合板が得られるならそうすべきだったんです。　　今回は単に切り出す際の無駄を少なくできることに重点を置いてしまったんです。　　3分割のうち1区画が1.1mだから・・・

とにかく小さくしようということで・・・半分の大きさに
3分割の設計では、一番長い板でも1.1mなので、半分の1.2mにしておこうという荒っぽい考えからです。　　とにかく４ｘ８は大きくて邪魔なのです。

半切りにした合板　

写真の居間の隅ですべての作業を実施。　　半切りにするにはは丸鋸を使った。　　片側から1.2mのところに線を引いて一気に5枚の合板を半分にカットした。　　定規がないから2x4で線を引いた。　　狭い場所、下に２ｘ４の板を置いて台にし、四つん這いになって丸鋸で線に沿ってギャ～っと切る。　　飛び散るオガクズ、すぐに集塵機でおそうじ・・・　　これの繰り返しだ。

丸鋸の切り口は、合板にしては、まあまあきれいにカットできた。　　高速回転での浅い円運動だからそれほど切り口は醜くくならない。

この後は、設計図パネルにしたがって、船のパーツを切り出す作業だ。　　線が複雑なのでジグソーを使った。
ジグソーの刃は5種類あった。　　合板用というのがあったのでそれを使った。　　目が粗く、如何にも切れそうだった。　　確かにザクザク切れたが・・・横引きすると、こんな風に切り口がササクレ立った。

大きめに荒っぽく切って、次に手のこで仕上げる、ってのが正解かも。　　ワシの場合、1㎜くらい大きめにジグソー、仕上げはカンナで、と行きたいのだが・・・カンナでもささくれるのかな～？？？

合板用ジグソーの切り口

あまりに切り口が醜いので、目の細かい木材円切り用ってのに変えてみると・・・

こんな感じに

切るスピードは落ちるものの目の細かい刃の方がまあまあきれいにカットできる。

そして切り終えたパネルがこちら。　　大きいのは予備に買っておいた1枚が残っているから・・・　これは後で細く切って、カーブさせて張り合わせてIAKOにする予定だ。

カットした合板

ふ～、やっと終わった。　　でも、まだ臭いぞ・・・

 

４ｘ８ T1合板

昼過ぎに電話がなった。　　運送屋の運転手さんだ。

道が良くわからないんですが・・・いま、ｘｘｘとｘｘｘというところの間くらいにいるんですが・・

ああ・・・それはうちの前です。　　という変な会話をして表に出た。

４ｘ８（シハチ）合板5枚がビニールテープで巻いてある。　　運転手さんは、ひょいと肩に担ぎ、どこに置きましょ？

じゃ～、といって玄関を開け、家の中に入れたいんだけど・・・　ついでにここまで運んでくれる？　といって

部屋の中まで手伝ってもらっちゃった。　　一人じゃといてい持てない。　　片っ方半分なら持てた。

この大きさだ。

いま、居間に鎮座

でかい

くさい・・・

F☆☆☆☆とマークされているが、ソファーの背に立てかけた合板からは、シックハウスの匂いがプンプンする。　　ほんとに、合格してるんかな？　　今、合板のほとんどは海外で作っているものらしい。　　日本のJASの基準に合格している、ということだが、この匂いはちょっとあやしい。

JAS　1類１等　合格の証

4㎜合板は、全面に細く短い横筋が沢山走っており、たぶん、キクイムシのようなものが穴を空けた跡のように見える。　　反対側は、まあまあきれいだ。　　合板には、よくある、片面だけきれいってやつかも。　　4㎜はAMA（浮船）用だから、裏は汚くてもいい。　　全体をFRP加工するので強度的にも大丈夫だろ。

とにかく、この匂いを何とかせねば・・・　明日、婆さんをデイケアセンターに送り出したら、早速細かく切り刻んで、匂いの来ないところに保管することにしよう。　　あ～くっさ～。