運営管理（生産合理化手法）

今回は生産合理化手法について学習します。

【５Ｓ】
５Ｓとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾の略です。
目的は、ムダの排除と自主改善能力の向上です。

【３Ｓ】
①単純化（Simplification）
材料、部品、製品、治工具や、手続、ルールなどを整理して種類を減らすことです。
②標準化 （Standardization）
作業の容易化やコスト削減のため、部品・材料・作業方法などを一定の種類、内容のものに統一することです。
③専門化 （Specialization）
ライン、機械、治工具、作業者などを専門化して、作業能率の向上や品質向上を図ることです。

【段取り改善】
段取り作業とは、工場のラインにおいて他の製品を生産に移行するために機械設備を調整したり、治工具を揃えたり、金型を取り替えたりすることです。
そして多品種少量生産になればなるほど「段取り替え」の作業が増えます。
この段取り作業を以下に少なくするかという考え方が「段取り改善」です。
段取り改善は以下のステップでおこなわれます。

①段取り作業の現状把握
②内段取りと外段取りの区分
③内段取りから外段取りへの切替え
④内段取りと外段取りの各作業要素の徹底的な改善

なお内段取りとは作業を停止しないとできない段取りをいい、外段取りとはこれらを停止しなくてもできる段取りをいいます。

【目で見る管理】
材料部品の欠品、機械故障の発生、在庫・運搬等のムダ、段取りのムダなどを防止するため、管理のチェック項目を設定し、目で見て分かる職場づくりをおこなうことです。


これで生産合理化手法は終了です。
次回から資材購買管理の分野に入ります。