製品が完成してからすぐに出荷するものばかりではなく、
ほかの製品が完成しセットで出荷するなど、
完成から出荷まで数日から1週間ほど工場内の出荷品置場に
放置されるものがあります。
工場内の出荷置場は入り口付近にあるのですが、
同じ工場内でさまざまな作業をするため様々な”ホコリ”がかぶる可能性があります。
そうならないために、
出荷待ちの製品が乗ってある台車やパレットごと
ビニールシートなどを掛けるようにしております。
従業員にも「完成したらハイッ終わり」というのではなく、
こういった気遣いが大切であるということを意識づけております。
写真は125のチャンネルにM２０のナットを溶接してある部分です。
ナットは六角形なのでバランスよく3箇所の辺を溶接します。
モノによってはナット全体に溶接による熱が回り
ネジ部にひずみが生じてボルトが入らないということがあります。
そのため、
ボルトを溶接した際には必ずタップでネジ部をさらうことで
ボルトが入るようにしております。
この作業を怠ると、
納入先のお客様のところでボルトが入らないということが起こる可能性があります。
さらに、当社ではタップでさらったところは「レ点」印をつけ
他の従業員にも確認済みであることがわかるようにしました。
こうすることで、
梱包時や出荷準備の際の最終検査時の手間が省けます。
製品の下に敷く台木です。
板の鋼材を仕入れた際に載せてある使い捨てのパレットを丸鋸で
切って作ります。
当社で製作する製品は重量あるものが多いため社内の移動や
トラックへの積込みの際にはフォークリフトを使用します。
フォークリフトのツメが製品の下に入るようにするために、
製品の下に台木を敷くのですが、
その台木がしばらく使用していると傷んでくるので定期的に新しいものと
交換いたします。
今回は、
梱包の際に製品をうまく重ねるために製品と製品の間に
挟む台木を作りました。
製品に合わせた長さに切り、２段重ねにした後、
コーススレッド（ネジ付の釘のようなもの）で固定しました。
しっかりと梱包し問題なく安全に運搬するために
ときどきこのようなことを行います。
梅雨が明け、今年も本格的な暑い夏が来ました。
従業員には冷たい麦茶を用意してあり
「小まめに水分補給をするように」という言葉が朝の日課になっております。
当社では溶断やら溶接といった熱を発する工程が多くを占めるため
暑い夏の期間中は過酷な環境になります。
そのため作業をする際にも写真にあるような大型の扇風機が必需品であります。
熱源から発する熱い空気を吹き飛ばすと同時に
もちろん従業員の暑さを和らげるためであります。
熱中症にかかる人が多いといったニュースを目にしますが、
十分に注意していきたいと思います。
在庫が入っているバスケットに貼ってある在庫表です。
約1ヶ月に1回得意先へ納入するのですが、
1回あたりの納入ロット数と
当社での1回あたりの生産ロット数が違うために
出荷後の在庫数に違いがあります。
また、場合によって納入数が通常の1.5倍ほどに増える事もあり
完成品在庫の把握は必須です。
また、
在庫確認が電話で来ることもあり誰でも一目で確認できるように
しておく事は対応が早くできるのでこれまた必須です。
当社で行う掃除は大きく分けて、
日常の作業の後の機械周りの掃除、
一日の終わりの終業時の身の回りを中心とした掃除、
範囲を広げ普段目に付かないところの掃除
であります。
３番目の掃除は毎日行わず１週間に１度程度行うのですが、
しっかりと目的意識を持って行わないといい加減に済ましてしまうことがあります。
この普段は目に付かないところだったり、自分が作業する場所ではないところは
つい気を抜きがちです。
作業をするところが綺麗になっていないのは
“もちろん”気持ちいいものではありませんが、
それ以外のところも綺麗になっていないのも
また気持ちのいいものではありません。
そして、
作った製品を管理する上でも作業をするところ以外の場所が
綺麗になっていた方がいいのです。
そういったことも意識して３番目の掃除をするようにしております。
以前、
過度なサンダーによる仕上げは製品の「傷」になるため注意をしなくてはいけない。
と記載したことがありました。
なんでもそうですが、
必要以上にやることは必ずしもいいことではありません。
溶接溶断を行った製品の熱による「ひずみ」を修正するために
ガスバーナーである部分に熱を加え冷却をするのですが、
先日、
この熱を加えるところで熱を加えすぎ製品の表面が一部溶け
変形してしまいました。
作業者の経験と勘に頼る部分が多い作業であるのですが、
機械操作を中心とした工程と違い、
そういった作業であればなおさら必要以上に研修と指導をしていく必要があることを
改めて認識いたしました。
ある得意先さまから依頼を受けたのですが、
その内容というのは使用している工具に差し込んである心棒が破損したとのこと。
工具自体を再利用するために破損し工具内に残っているものを
取り出してもらいたいという依頼でした。
工具も心棒も弊社で製作をしたものではないのですが、
弊社では比較的大きな力をかける為の設備は多くそろっているので、
こういった類の修繕、改良といったものが少なくありません。
本来であれば、
この工具はもう使うことが出来ず処分するしかないので
時間があるときにやってみてほしいと頼まれたのですが、
やはり使用する側の立場としてみれば
使えるものは早く使いたいと思いますので出来るだけ早い段階で取り掛かろうと思います。
そもそも取り出すことが出来るかどうかわからないのですが、
挑戦してみようと思います。
加工品を弊社で塗装し、梱包した様子です。
キズが付かない様、一本一本の間にダンボールのシートを挟みこんでおります。
この長い棒状の品物の重量が1本約20キロあり
2人掛かりの大変な作業でありました。
お客様に製品が渡った際にキズが無くきれいな状態である様に
気を使っております。
本日は仕事の事から離れた話題を。
写真は卵から孵った雛鳥です。
社屋の出入口付近の木にムクドリの巣が作られているのを気付いたのが１ヶ月ほど前です。
２週間ほど前には卵があるのを確認。
親鳥が卵を温めておりました。
１週間前には雛が孵り、
弱弱しく鳴きながら親鳥がエサを運ぶのを待ってる姿を見ました。
鳥の雛というものはこんなにも早く大きくなるものかと驚くほど
日に日に成長しております。
３羽いるのですが、
狭くなった巣の中でやはり親鳥がエサを持ってくるのを
大きな口を開け、巣から飛び出そうくらい伸び上がり待っております。
明日にでも巣立ちをしそうなほど大きくなりました。
フォークリフトのツメの延長用サヤフォークの依頼が得意先様よりありました。
しかし、
元ツメの形状が通常のものと違うためサヤフォークの形状も通常通りに行かない事がわかり、
得意先様より元ツメをひとつお借りすることとなりました。
このように現物合わせにて、
設計から製造まで行うことが多く当社の強みのひとつであります。
仕事をする上で、使用する作業工具は多くのものがあります。
製作する製品によって、また作業工程によって様々なものがあります。
どれひとつとっても必要なものであります。
使いたいときに必要なものがないと、
当然探さなくてはならず、その時間といったものが馬鹿になりません。
ある時から弊社では、
使用する工具を中心に細かなものまで収まる場所を決め
使用後はその場所に返却するようにいたしました。
そのようにすると、
どの工具がいま使われているのかが一目でわかり、
また、その道具の状態の良し悪しがわかるので管理がしやすくなりました。
当然、決まった場所に決まったものがありますので
仕事の能率も上がります。
定期的に入社してくる新人社員に対する教育といったものは
しっかりとしていかねばならないと考えております。
機械操作、作業工程のそれぞれどのひとつをとってみても、
・口頭で説明。
・マニュアルを見せて説明。
・OJTにて説明。
という基本的な段階を踏んで学んで行くようにしております。
一回のみではなく確認の意味もこめて
一定の期間をおいて数度同じように教育を行っております。
使用する原材料には「仕様」を記載するようにしております。
写真は、鉄板鋼材に厚さおよび種類を記載してあります。
こうしておく事でどこにどの材料があるかわかり、
迅速に作業に取り掛かることが出来ます。
そういった取組みが、
お客様への対応の迅速化につながると考えております。
当社では定期的に作る製品、量産製品は、
複数工程において品質チェックをマニュアル化し各担当者が検査を行っております。
さらに一歩進めて、
出荷時など製造段階でないときにも直ぐにわかるように
検査札をつくりチェックが終わったものに関しては
品質状況、チェックした日付、チェック担当者名
を記載し製品に張っております。
このように「品質の見える化」をすることで、
いつ、誰がみても目の前の製品の状況がわかります。
お客様に対しても、
「いつ、どのように作られたか、検査体制はどうなっているのか」
を直ぐにお答えする事ができます。
日本-フィリピン・ビジネス投資フォーラム2018に行ってきました。
資産運用EXPOに行ってきました。
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