学生の夏休みも半分を過ぎました。
われわれ社会人もお盆休みに入っている方も多いころです。
昨日、子供をつれて近所のプールに行ってまいりました。
多くの家族連れがきて賑わっておりましたが、
先日気になるニュースを見つけたのですが、全国的に屋外プールが閉鎖されているとのこと。
http://headlines.yahoo.co.jp/hl?a=20120807-00000049-mai-soci
その理由は老朽化と行政の財政難だということです。
数年前に埼玉で痛ましい事故が起きました。
利用者の立場では安全面は一番気になるところでありますが、
それが維持できないということでは閉鎖もやむをえないと思います。
しかし、
子供たちにとって夏の大きな楽しみであるプールを楽しむ機会が
少なくなってしまうのは寂しいことです。
屋外にある作業治具が塗装がはがれ醜かったので
再塗装をしました。
ちょっとしたことですが、
このように塗装をすることで気分一新、気持ちがシャキッとして「いい仕事をしなくてはっ」と
思うものであります。
長期の休みに入る前には、
大掃除とともにこのように作業をする台などを色塗りすることがあります。
休暇明けから気分も新たに仕事に打ち込むことが出来ます。
コマツのミニプレスです。
普段あまり動かすことが少なく、動かしたとしても一部の機能しか使わない機械です。
この機械、それほど大きくないのですが、
9ミリ厚までのアングルの切欠き、10ミリ厚までのアングル切断、
12ミリ厚までのプレートのパンチ穴あけ、
9ミリ厚までのプレートの切断、38φまでの丸棒の切断
ができるマルチなものです。
夏休み前に周辺清掃をしながら、機械を動かしじっくりと眺めていたのですが、
アングルをナナメに切断する機能がついておりました。
実はこの加工が出来るのは知らなく、
従業員と機械についているラベルを眺め発見しました!!
アングルを使用した枠を作る際に
角の部分はナナメに切断する必要があります。
この切断加工は思っている以上に手間取るのですが、
次回からはいくらかスムーズに作業できそうです。
恥ずかしながら、ラッキーな発見でした。
当社のフォークリフトは約12年使用しております。
距離、時間と長く乗ることは無いのですが、
敷地内をあちらこちらとチョコチョコ動かすことが多いため
乗ったり降りたりが多いです。
実働時間はそれほど多くはないです。メーターを見ると560時間乗っているようです。
やはり乗ったり降りたりが多いためか、
写真のように約4ミリあるゴムマットが
作業靴の当たる部分を中心に穴があいてしまい、とうとう切れてしまいました。
そのためゴムマットを新調いたしました。
ついでに車両周りも綺麗にし、気分も新たになりました。
まだまだこの車両には働いてもらうつもりです。
本年春先に来た技能実習生に当社のフォークリフトの操作を指導しております。
フォークリフトは通常の自動車と違い、
ハンドルの操作をすると“後輪”が動き載せた荷物があまり動かず、
また小回りが利くような仕組みになっています。
その為、慣れるまでうまく車両を思う通りに動かす事ができません。
また、車両によってフォークの操作（上下作動、前傾後傾作動）のレバーが
１本（当社の車両はこのタイプ）や2本であったりと違うため
やはりそれぞれの車両での練習が必要になります。
早く操作を覚えて安全第一に、
一人前にフォークリフトを動かしてほしいものです。
16ミリ鋼板に26ミリ穴加工、側面の4面は3ミリ勾配の加工がされております。
こちらもまた得意先さまにて急ぎで必要であるとのことでした。
ガス溶断で使用する液体酸素が途中でなくなってしまい冷や冷やしましたが
手配した新しい液体酸素が早く来たためなんとか納めることが出来ました。
ボンベの残量のメモリから今回はなんとか「間に合うかな」と思っていたのですが、
勾配の溶断加工を行うのは意外とガス、酸素を使うことを改めて思いました。
それは2本のトーチを使用するからです。
1本は母材に対して必要な勾配をつけるトーチ。
もう1本は、最初の1本が斜めに母材に対して火が入るため火が逃げる傾向にあります。
それを少しでも火が真っ直ぐに入るようにする為に前方を熱し溶断が容易に進むようにしておく為のトーチであります。
配管丸パイプを載せる架台です。
上部のアングルには
10ミリのU字ボルトが入るための12x24の長穴が加工してあります。
6本の様々な径のパイプが載るということでピッチもまちまちであります。
間違いないように慎重に行うように指示いたしました。
ボール盤加工、そしてリューターにて仕上げを行いました。
底板にはアンカーボルト用の14ミリ穴が加工してあります。
急ぎで必要とのことで
これから錆止め塗装、クリーム色で仕上げ塗装を続けて行います。
日本から遠く離れたイギリス、ロンドンにおいて壮絶な戦いが繰り広げられております。
毎日のようにメダル獲得のうれしいニュースが入ってきますが、
そこまでに至る過程は大変なものがあったことは容易に想像できます。
水泳の北島康介選手の言葉を借りるならば、
「オリンピックまでの4年間は自分との戦いだった」
ということであります。
残念ながら今回１００ｍ、２００ｍでメダルを取ることはできなかったですが、
“3回も”続けてオリンピックに出場していること自体が非常に素晴らしい事であります。
レース後の彼の記憶に残る言葉と共に
これだけ国民に感動を与え続けた人はそうはいないと思います。
私たちも国民といわずともユーザーに対して、
製品、サービスをもって感動を与えられるよう努力をし続けなくてはならないと思います。
昨夜、「会議を終え外に出て空を見上げると「満月」でありました。
外は、日中の暑さは落ち着きいくらか涼しい風が吹いておりました。
ゆったりと流れる時間の中、キレイな満月を見つめながら、
いつからという事も無く空高くに浮び、
形を変えながらも長い年月おなじく地球の周りを回っているんだなと思いました。
ぶれないその動きを冷静に考えたとき、
自分はつい、目先のことを優先して考えがちでありますが、
大所高所、長期的な視点から物事を考えなくてはなぁと自戒いたしました。
当社では作業場所ごとに番号（写真では「溶接機②」）を割振り、
管理をしております。
こうすることで何がいいかといいますと、
工場内でしっかりと番地が与えられたようになり、
社内での話の中で話がスムーズになることと
使用工具も「どこどこに保管しておく工具」ということで
工具はじめさまざまな備品の保管管理がしっかりと行えるようになります。
以前は、
紛失したり、使用したいときに見つからないことや探したりと
無駄な労力を使っておりました。
こういったことを継続し、守っていくことが意外と難しいのかもしれませんが
しっかりと続けられるようにしていきたいと思います。
先日、
あるひとつのコンプレッサーがポンプが止まらず動いたままであると
従業員より報告を受けました。
こういった症状は、
・圧力を管理するリミッターが故障した
・どこからかエアー漏れをしている
のどちらかであります。
従業員と共にチェックをしたところ
そのコンプレッサーから分岐している3本のホースのうち1本が
ホースの表面が傷み（ゴムが劣化してひび割れ）、
そこからエアーがわずかに漏れておりました。
ホースが全体的に劣化してきている事もあり、
修繕するよりも新しいものに交換したほうがよさそうなので
早速手配をし交換することにいたしました。
知らず知らずのうちに、
見えないところで使用する機器類も劣化しているだけに
定期的な点検をしっかりやっていこうと思います。
日本-フィリピン・ビジネス投資フォーラム2018に行ってきました。
資産運用EXPOに行ってきました。
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