テスラに製造優位性はあるのだろうか？そもそも電気自動車火災は危険すぎる。
テスラ車の火災事故の消火活動は、いつもと勝手が違ったという。テスラの消火に使った水の量は一般的な車両火災とは比べものにならないほど多く、具体的には約2万8000ガロン（10万5991L）もの水が必要だったのだ。山火事を消すのに使う世界最大級の消防用航空機で運べる水が約2万ガロン
スペースフレーム テスラ
ギガプレス
この巨大な機械はイタリアでHPDC（ダイキャスト）設備をリードする、1946年創業のIDRAグループにより提供されました。テスラはIDRAの化け物のようなOL6100CS（テスラの鋳造用にアップグレードされたハンドルロック付きの特別仕様）を注文した初めての客で、カリフォルニア州フリーモントと、中国・上海にある工場に設置されます。IDRAの『ギガ・プレス』は長さ19.5メートル、高さ5.3メートルの大きさで、大きな締め付け力がかかるアルミ化合物の1ショットは最大104.6kgになりま
詳細IDRAグループは、1946年に設立されたイタリアの企業で、自動車産業や家電製品業界などに向けた高品質なダイキャスト製品を提供しています。ダイキャストとは、金型に溶融金属を射出して製造する方法で、高い精度と強度を持つ製品を生産することができます。IDRAグループは、HPDC（高圧ダイキャスト）設備をリードする企業の一つであり、自動車部品や家電製品、建築資材などの幅広い分野で使用されるダイキャスト製品を提供しています。また、IDRAグループは、自動化された生産ラインの導入や、環境に配慮した製造方法の開発にも力を入れています。IDRAグループは、世界中に拠点を持ち、日本にも現地法人があります。IDRAグループの製品は、高い品質と信頼性が認められており、世界中の多くの企業から高い評価を得ています。
「現在のモデルYには基本的に高圧ダイキャストで作られた2つのアルミ鋳物を繋げて、そこに多くの細かい部品を取り付けたものが使われています。今年後半には、アンダーボディ後方を1つの鋳物にして、そこにリアバンパーも組み込みます」（イーロン・マスク）
マスク氏は、自動車の分解調査を行うMunro & Associatesの創設者であるMunro氏とのインタビューの中で、このように話している。「シングルキャスティングになることで、隙間埋めやシーリングの必要がないし合金もいらなくなった。モデルYではリア部アンダーボディをキャスティングしただけで、ボディ工場のサイズを30％削減できた。実際モデルYのボディラインでは約1,000台のロボットがいたが、300台削減した。前部をボディキャスティングしたら、さらに300台減らせるだろう」
2020年の記事
「従来の鋳造過程では、多くの部品を組み合わせないといけないので、接合部分にCNC（Computerized Numerical Control=コンピュータ数値制御）マシーンを使わなければなりません。これら様々な部品にはデータム（※幾何公差において部品加工や測定などで基準となる面や線を示す）がありますが、鋳物1つの部品となると、CNC機械加工が必要なくなり、データムもなくなります。ここまで来るには多くの試行錯誤がありました」マスク
電気自動車業界をリードするテスラが、アンダーボディ後部を1つのピースとして作るため、世界最大のアルミ・ダイキャスト・マシンに大きな投資をしました。
「ギガプレス」が行うダイキャストとは、金型鋳造法のひとつで、アルミニウムや亜鉛、マグネシウムなどの金属を高温で溶かし、金型に流し込んで製造する。今回のニュースでモデルYでは、車全体の３分の２にあたるフロント部・リア部のアンダーボディが鋳型成型されることになるが、リア部のアンダーボディにおいては、「ギガプレス」導入前は、70回に渡るプレス加工、押出成形、鋳造を経て作られていた。
テスラが試みる生産方法は、従来の自動車産業におけるボディー製造の方法とは異なる、シャシーのボディー化によるものです。この方法は、テスラが開発した「スペースフレーム」と呼ばれる技術に基づいています。
スペースフレームは、アルミニウムの断面形状を最適化することで、強度と剛性を最大限に引き出すことができる軽量な骨格構造のことを指します。この技術を用いることで、従来のボディー製造方法に比べて、車両の重量を軽減することができます。
具体的には、スペースフレームを中心に、バッテリーやモーター、サスペンション、制動システムなどの機械部品を取り付けることで、車両の骨格となるシャシーが完成します。その後、このシャシーにパネル類を取り付けることで、車両の外観が完成します。この方法により、車両の重量を軽減し、航続距離の延長やパフォーマンスの向上を図ることができます。
また、スペースフレームを用いた製造方法は、従来のボディー製造方法に比べて、生産性が高く、製造コストを削減することができます。さらに、スペースフレームは、構造上の強度が高いため、安全性の向上にもつながります。
