31日（土）夕方からの作業
何とか目標を達成、やれやれだぜ
型の仕上げ
FRP製のバックアップジャケットが硬化したら、回で印をつけた箇所に電気ドリルで固定ネジ用の穴をあける、縁の余分なFRPを削ってなめらかにする
固定にはΦ５ｍｍ蝶ボルトを使用します
穴は蝶ボルトを回せるように距離をあけておく
実はまだ半硬化状態だ
バックアップジャケットをはずす
シリコーンゴム層を剥がす
薄いから破らないように注意
反対側も同様にして、シリコーンゴム層を剥がし原型を取出す
逆テーパーは完全には解消されてなく、型が深いので、予想通りはずしにくかった
蝶ボルトを使って型を合わせてみる
FRP成型
型が仕上がったので、早速成型します、時間がない
生ポリに増粘の炭酸カルシウムを混ぜてゲルを作る
生ポリを加え刷毛で塗りこめるぐらいの粘度に調整したゲルに促進剤（ナフテン酸コバルト）0.3～0.5％添加する、促進剤と硬化剤が直接混ざると、発熱し発火する恐れがあるので、直接混ざらないように、よく攪拌する
促進剤（ナフテン酸コバルト）
硬化剤を添加し混合する
刷毛で型に塗る（1層目）
型の合わせ面にゲルが付着しないように注意する
硬化待ち 1 hours待つ
東急ハンズで売っている、チョップドストランドマットは、サーフボード、カウル製作を想定しているようで番手が#450ぐらいの厚手のものしかありません、厚手のマットは少ない積層回数で必要厚さにできますが、今回のような、平面の少ない起伏の激しいものにはなかなかなじまず、マットの貼りこみ不良で1層目との間に気泡がでやすくなります
そこで、マットの貼りこみで失敗しないように、薄いサーフェースマットを使います、でもこのマットは薄すぎるので、何度も貼り重ねないと必要厚さになりません
1層目の硬化を待つ間にサーフェースマットを切って、グラスマット揉みをしておく
1層目が硬化したら、硬化剤を添加したゲルを塗って、サーフェースマットを貼る
マットが縁からはみ出さないように注意する
硬化剤を混合した生ポリを刷毛で押さえながらマットに含浸させる
１層目マットの気泡が抜けたら、硬化を待たずに同様の手順でマットを貼り重ねる
サーフェースマットを3層重ねて終了、硬化を待つ
正月休みは故郷で過ごすため、これ以上の作業はできません、ここから先は、ずっと故郷で過ごしている群馬の
torcha-nが担当します、そのため原型、型、材料、工具、一切を群馬に送ります、本日受付にならないと明日に着きません、まだ成型品は半硬化状態ですが、もう23時過ぎているのでまとめてダンボールに詰め込み、杉並郵便局に持っていきます
ゆうぱっく、着払い、荷物サイズ120
何とか、31日受付に間に合いました、除夜の鐘を聞きながら、散らかっている作業部屋に戻りました、年明け早々片付けからスタートです
今回の作業時間 5hours（待ち時間、荷造り時間含む）
この後の作業は、甲羅側の成型品を型からはずして、目に穴をあけて別でつくった目玉を取り付け、型に戻します
細かく切ったグラスファイバーをゲルに混ぜてゲルチョップを作ります、これに硬化剤を混入して両方の成型品の縁に塗り、型を合わせ蝶ネジで閉じます
ゲルチョップ硬化後、型から成型品をはずします、型から原型をはずした時と同様の手順です
明けましておめでとうございます
本年もよろしくお願いいたします
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