US2018345371(GEN ELECTRIC [US])
[0037] FIG. 7 shows a top down view of an additive manufacturing apparatus 700 having two build units 702 A and 702 B mounted on the positioning mechanism 725 .
【0031】
図7は、位置決め機構725に取り付けられた2つの造形ユニット702A及び702Bを有する積層造形装置700の見下ろす平面図を示している。
The positioning mechanism 725 as shown in FIG. 7 has an “x” crossbeam 725 X and two “z” crossbeams 725 Z.
図7に示される位置決め機構725は、「x」クロスビーム725X及び2つの「z」クロスビーム725Zを有する。
The rotational direction of the build platform 710 is shown with reference to curved arrows “r”.
造形プラットフォーム710の回転方向は、曲線矢印「r」を参照して示されている。
The build units 702 A and 702 B may be translated along the “x” axis as shown by the dashed boxes indicating movement along different radial positions along x-crossbeam 725 X.
造形ユニット702A及び702Bは、xクロスビーム725Xに沿った異なる半径方向位置に沿った動きを示す破線のボックスによって示されるように、「x」軸に沿って平行移動されることができる。
In one aspect, the build unit may be moved along the “x” axis while held in a fixed position intersecting the center of the circular build platform 710 .
一態様では、造形ユニットは、円形造形プラットフォーム710の中心と交差する固定位置に保持されながら、「x」軸に沿って移動されてもよい。
In this way, the rotational movement of the build platform allows the build unit 702 to operate along a circular build path as the build platform 710 and object 730 rotate beneath.
このようにして、造形プラットフォームの回転運動は、造形プラットフォーム710及び物体730が下方で回転する際に、造形ユニット702が円形造形経路に沿って動作することを可能にする。
In some cases movement along the “y” axis may be desirable as well.
場合によっては、「y」軸に沿った動きも望ましいことがある。
For example, in one case movement along the “x” and “y” axes are used to build portions of the object 730 while the build platform 710 is prevented from rotation.
例えば、ある場合には、造形プラットフォーム710が回転するのを防止しながら、「x」及び「y」軸に沿った動きを使用して物体730の一部を造形する。
FIG. 7 also shows the built object 730 that is formed in a powder bed 714 , between an outer grown build envelope 724 and an inner build envelope 726 .
図7はまた、外側成長造形エンベロープ724と内側造形エンベロープ726との間の粉末床714に形成された造形物体730も示している。
EP4149705(KANTHAL AB [SE])
The present disclosure relates to a powder suitable for additive manufacturing.
【0001】
本開示は、積層造形に適した粉末に関する。
More specifically, the present disclosure relates to an iron-chromium-aluminum (Fe-Cr-Al) powder having a specific chemical composition to be used in additive manufacturing processes.
より具体的には、本開示は、積層造形法に使用される特定の化学組成を有する鉄-クロム-アルミニウム(Fe-Cr-Al)粉末に関する。
Further, the present disclosure relates to a process for manufacturing a three-dimensional object using an additive manufacturing process and said Fe-Cr-Al powder.
さらに本開示は、積層造形法及び上記Fe-Cr-Al粉末を用いて三次元物体を製造する方法に関する。
Also, the present disclosure relates to an additive manufactured object comprising the Fe-Cr-Al powder.
さらに本開示は、Fe-Cr-Al粉末を含む積層造形物にも関する。
Background
【背景技術】
【0002】
Additive manufacturing is defined as a process of joining materials layer-by-layer to build objects from a three-dimensional data model.
積層造形は、層ごとに材料を接合して三次元データモデルから物体を造形する方法と定義されている。
Metal-based additive manufacturing permits layer-by-layer production of near net-shaped metallic components with complex geometries not restricted by the process limitations of traditional manufacturing.
金属ベースの積層造形は、従来の製造のプロセス制限により限定されない複雑な形状を有するニアネットシェイプの金属性部品の層ごとの製作を可能とする。
US2021154732(NORSK TITANIUM AS [NO])
[0011] Methods are known in the art for measuring, or modeling to predict, stress induction in a formed product (e.g., see U.S. Pat. No. 9,555,475 (Sidhu et al. (2017); 9,950,476 (Nguyen et al. (2018)).
【0009】
成形品における応力誘起を測定又は予測するためにモデリングする方法は、当技術分野で既知である(例えば、(特許文献1)(Sidhuら(2017))、(特許文献2)(Nguyenら(2018))を参照されたい)。
Prior techniques developed to address these shortcomings have met with limited success.
これらの欠点に対処するために開発された先行技術は、限られた成功のみを収めている。
For example, post-weld high pressure mechanical rolling for plastically deforming consolidated material before formation of a subsequent layer has been used (see, e.g., Colegrove et al., UK Patent Application GB2491472 (2012).
例えば、後続の層の形成前に連結材料を塑性変形するために溶接後高圧機械圧延が使用されてきた(例えば、Colegroveらの(特許文献3)(2012)を参照されたい)。
Peening processes, such as those taught in and U.S. Pat. App. Pub. Nos. US2017/0326681 (Sidhu et al. (2015)) are taught to be useful in mitigating distortion for each metal layer deposited during the building of additive layer manufactured parts.
(特許文献4)(Sidhuら(2015))に教示されているもの等のピーニングプロセスは、付加積層造形部品の造形中に堆積した各金属層に対する歪みを軽減するのに有用であることが教示されている。
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[0060] As used herein, “additive manufacturing”
【0043】
本明細書で用いる場合の「付加製造法」は、
is also known as “additive fabrication” and “additive layer manufacturing” and “solid free form fabrication”
「付加造形法」、及び「付加積層造形法」、及び「固体自由形状造形法」、
and “shaped metal deposition” and “layered manufacturing”
及び「形状金属堆積法」、及び「積層造形法」としても知られ、
and refers to an additive process implementing the manufacturing, layer after layer, of an object.
物体の何層もの製造を実施する付加プロセスを指す。
The process can employ a 3D model data, a metal feedstock source, such as wire or powder, a thermal source (such as a plasma arc, laser or electron beam) to melt the metal source, or a combination thereof.
このプロセスは、3Dモデルデータ、ワイヤ又は粉末等の金属供給材料源、金属源を溶融させるための熱源(プラズマアーク、レーザ又は電子ビーム等)又はそれらの組み合わせを採用することができる。
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This can be achieved by reducing traverse speed, or increasing thermal energy application, or a combination of both, for example.
これは、例えば、トラバース速度を低下させるか、若しくは熱エネルギー印加量を増大させるか、又は両方の組み合わせにより達成することができる。
Taller DED preform builds also may distort less in comparison with shorter builds,
高さのあるDEDプリフォームほど、より短い造形物と比較して歪みが小さい可能性もある。
meaning that the radius of curvature of the mold could be increased for shorter builds.
これは、短い造形物ほど、モールドの曲率半径が増大し得ることを意味する。
US2021016348(GLOBAL ADVANCED METALS USA INC [US])
[0015] In addition, the present invention relates to a method for forming an article,
【0015】
また、本発明は、物品を形成する方法であって、
wherein the method includes the step of additive manufacturing to form the article by utilizing the tantalum-titanium alloy powder of the present invention to form the shape of the article or part thereof.
本発明のタンタル-チタン合金粉末を利用して、物品又はその部品の形状を形成することによって、積層造形して物品を形成する工程を含む、方法に関する。
The additive manufacturing can include or comprise laser powder bed fusion, electron beam powder bed fusion, directed energy deposition,
上記積層造形には、レーザー粉末床溶融、電子ビーム粉末床溶融、指向性エネルギー堆積、
laser cladding via a powder or wire, material jetting, sheet lamination, and/or vat photopolymerization.
粉末又はワイヤーを介したレーザークラッディング、材料噴射、シート積層、及び/又は、液槽光重合が含まれ得る。
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Example 2—Theoretical
【0162】
実施例2-理論例
[0192] The alloy powder of Example 1 was used in a 3D printing or additive manufacturing process.
実施例1の合金粉末を、3D印刷プロセス、すなわち、積層造形プロセスに用いた。
Specifically, alloy builds were performed on a EOS M290 with a build volume of 250×250×325 mm and maximum laser power of 400 W.
具体的には、合金造形を、250 mm×250 mm×325 mmの造形容積、及び400 Wの最大レーザー出力で、EOS M290において行った。
The base plate used was Type 316 austenitic chromium nickel stainless steel.
使用するベースプレートは、316型のオーステナイト系クロムニッケルステンレス鋼とした。
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[0194] The printing parameters and laser parameters used were the preferred parameters mentioned earlier.
【0164】
印刷パラメータ及びレーザーパラメータとしては、上述の好ましいパラメータを用いた。
The results included a >99.5% density with good overhang in the test build.
その結果、テスト造形物において、良好な突出部を有する99.5%超の密度が得られた。
Several porous cubes were printed as well in this experiment and this demonstration part showed high resolution (
この実験では、多孔質キューブも幾つか印刷した。この実証部品では、連続気泡構造をうまく印刷する能力を有する高解像度(30 μm未満)の特徴部が示された。
This mesh-solid structure is often required for lightweight additively manufactured aerospace components and industrial parts, as well as for medical implants to allow improved osteointegration.
このメッシュ-中実構造は、積層造形される軽量の航空宇宙部品及び産業部品において必要とされることが多く、また、医療用インプラントにおいても骨性結合を向上させるのに必要とされる。
EP3840911(NUBURU INC [US])
[0002] The present inventions relate to laser processing of materials and in particular laser building of materials including laser additive manufacturing processes using laser beams having wavelengths from about 350 nm to about 700 nm.
【0002】
本発明は、材料のレーザー加工に関し、特に、約350nmから約700nmの波長を有するレーザービームを使用したレーザー積層造形処理を含む、材料のレーザー造形(laser building)に関する。
[0003] Infrared red (IR) based (e.g., having wavelengths greater than 700 nm, and in particular wavelengths greater than 1 ,000 nm) additive manufacturing systems suffer from, among other things, two short comings, which limit both the build volume and the build speed.
【背景技術】
【0003】
(例えば、700nmよりも大きな波長、特に1,000nmよりも大きな波長を有する)赤外(IR)に基づいた積層造形システムは、とりわけ、2つの短所、すなわち造形体積(build volume)と造形速度(build speed)の両方が制限されるという短所を抱えている。
In these IR systems the build volume is limited by the finite size of the scanning systems and the spot that can be created for a given focal length collimator and f-theta lens.
このようなIRシステムにおいて、造形体積は、スキャニングシステムの限界サイズ、並びに所定の焦点距離のコリメートレンズ及びfθレンズのために作られるスポットによって、制限される。
For example, in such prior IR systems, when using a 14 mm focal length collimator and a 500 mm F-theta focal length lens the spot size is on the order of 350 mtt for a diffraction limited IR laser beam.
例えば、そのような従来のIRシステムにおいては、焦点距離14mmのコリメートレンズと焦点距離500mmのfθレンズを使用した場合、スポットサイズは回折限界IRレーザービームに対して約350μmである。
This gives an addressable foot print on the raw build material, e.g., a powder bed, of approximately 85 mm x 85 mm, which in turn creates or establishes the finite limitation on the build volume for that given resolution (e.g., spot size).
これは、造形原材料、例えば粉末層、の上に約85mm×85mmの指定可能なフットプリント(foot print)を与え、これは次いでその所与の解像度(例えば、スポットサイズ)での造形体積の有限の限界(finite limitation)を付与又は規定する。