大カッパを複製する２（下半身） 7回（FRP成型）

FRP成型
型が仕上がったので、早速成型します、時間がない

生ポリに増粘の炭酸カルシウムを混ぜてゲルを作る


生ポリを加え刷毛で塗りこめるぐらいの粘度に調整したゲルに促進剤（ナフテン酸コバルト）0.3～0.5％添加する、促進剤と硬化剤が直接混ざると、発熱し発火する恐れがあるので、直接混ざらないように、よく攪拌する


硬化剤を添加し混合する
刷毛で型に塗る（1層、1個目）

型の合わせ面にゲルが付着しないように注意する

硬化待ち　1 hours待つ
この間にグラスマットを用意する


東急ハンズで売っている、チョップドストランドマットは、サーフボード、カウル製作を想定しているようで番手が#450ぐらいの厚手のものしかありません、厚手のマットは少ない積層回数で必要厚さにできますが、今回のような、平面の少ない起伏の激しいものにはなかなかなじまず、マットの貼りこみ不良で1層目との間に気泡がでやすくなります
前回は薄いサーフェースマットを使いましたが、でもこのマットは薄すぎるので、何度も貼り重ねないと必要厚さになりません、量産するのに時間をかけるわけには行かないので今回は細かめに切った#450相当のチョップドストランドマットを使用します

1層目が硬化したら、硬化剤を添加したゲルを塗って、マットを貼る（2層、1個目）
マットが縁からはみ出さないように注意する

上半身と下半身を1度にマット貼りできないので、作業は分けて行う

上半身を型からはずす


この後の作業は、群馬のtorcha-nが成型品の目に穴をあけて別でつくった目玉を取り付け、型に戻します
これに硬化剤を混入したゲルチョップを、両方の成型品の縁に塗り、型を合わせ蝶ネジで閉じます
ゲルチョップ硬化後、型から成型品をはずします

硬化剤を混合したゲルを刷毛で上半身型に塗る（1層　2個目）


硬化待ち、この間に次の作業

下半身の前後を接合する
ゲルに細かく切ったガラス繊維を混ぜゲルチョップを作る


ゲルチョップに硬化剤を入れ下半身の縁に塗る


下半身型を合わせる


硬化待ち、この間に次の作業

上半身型に1個目と同様にグラスマットを貼る（2層　2個目）


硬化待ち、この間に次の作業

下半身成型品を型からはずす（1個目）


硬化剤を混合したゲルを刷毛で下半身型に塗る（1層目　2個目）

硬化待ち

下半身型に1個目と同様にグラスマットを貼る（2層　2個目）


1個目と同様に
ゲルチョップに硬化剤を入れ下半身の縁に塗る（2個目）


下半身型を合わせる

硬化待ち

3個作る予定が2個しかできません
今回ここまで
今回の作業時間　10hours

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大カッパを複製する２（下半身）　6回（型の仕上げ）
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大カッパを複製する２（下半身）　1回（原型、粘土埋め）


参考過去ブログ
シリコーンゴム型取り積層法の記事
ブログ記事一覧　大カッパを複製する編　積層法によるシリーコンゴム型取り

シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧　「ワンフェス出店のお手伝い　河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編