カッパを複製する 3回（胴体の型取り2）

胴体反対側のシリコーンゴム型取りします
前回流し込んだシリコーンゴムが硬化したら、型枠を外し、ひっくり返して油土を取り除きます



シリコーンゴムが、かなりブロックのすき間から染み出してます

油土の埋め込みがうまくできてない箇所があります、分割線がエッジ部になっていません

うまくできるような方法を考えないといけません

染み出して硬化したシリコーンゴムを取り除き、Mr.型取りブロック２で型枠を作る


シリコーンゴム同士の癒着を防ぐためMr.シリコーンバリアを塗る


シリコーンゴム節約のため増量に使う古いシリコーンゴム型をさいの目状に切る

大きめと、小さめの2種を用意しておく

Mr.シリコーンバリアを塗った筆で、シリコーンゴムを原型表面に塗る


増量のシリコーンゴムブロックを混ぜながらシリコーンゴムを枠内に流し込む


硬化待ち

シリコーンゴム150g使用

今回の作業時間　2hours

ここで、製作方針変更の連絡が、海洋堂のコンテストには、Wizaray-Rで作った大型の物を中心に出品し、小さいのは出品しないということなので、型取りはここでいったん中止、Wizaray-Rでサイズ違いのカッパを作り足すことになった
次回からはWizaray-Rの2回目に入ります


次回を読む
カッパを複製する　4回（胴体の型取り3）
前回を読む
カッパを複製する　2回（胴体の型取り）
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カッパを複製する　1回（原型について）

シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧　「ワンフェス出店のお手伝い　河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

カッパを複製する 2回（胴体の型取り）

今回の複製は、ガレージキットの生産用ではありません、この後も形状修正するようなので、一次原型と言うものです、複製の個数が少ないので、生産性より材料費節約を重視します

注型口を作る
シリコーンゴム、キャスト節約のため注型口はアンダーゲートにせずトップゲートにします
外側に注型口をつけないようにできないかという要望があったので、部品接合部に注型口をつけてみる

原型に3mm穴をあけて3mmプラ棒を差込み、更に５ｍｍプラパイプを差込んで注型口にする


プラパイプと胴体を0.14ｍｍプラシートでつなげる

この薄いシート状の部分を通して注型口を型からはずす、型に負荷がかかりすぎるため量産型では使えませんが、少量生産では問題ないでしょう

首の合わせ面に注型口を作ったほうがいいのではという意見もあると思いますが、首の合わせ面は引っ込んでいる形状になってます、逆に言うと周囲が出ています、トップゲートで注型すると首周囲の出ている部分に空気抜きの溝を多数彫る必要になるため下半身の接合部部分に注型口をつけます

分割線を原型にペンシルで書き込む


油土を大まかに盛り、スパチュラで油土を原型に密着させる


各種スパチュラ


油土にはレオンクレイS(赤）普通の硬さを使用しています


新発売になったGSIクレオスのMr.型取りブロック２で型枠を作る


従来品と比較




型枠全体を油土で埋める


ポリユニットのボールジョイントのボールをピンバイスに取り付け、油土に押し当てて型合わせようのダボを作る




Mr.シリコーンバリアを塗った筆で、シリコーンゴムを原型表面に塗る


Mr.シリコーンバリア


硬化前に筆についたシリコーンゴムをふき取りアセトンで洗浄する
今回はWAVEのシリコーンゴムを使用してます


シリコーンゴム節約のため古いシリコーンゴム型を切ったものを入れ増量剤にする、シリコーンゴム型内に気泡を巻き込む恐れがありあまり好ましくないです、でも一次原型用なので全く問題なし
シリコーンゴムは細い糸状になるように高い位置から枠内に流し込む

硬化待ち


シリコーンゴム600g必要なところを、250gで済ませました

今回の作業時間　4hours

次回は胴体反対面のシリコーンゴム型取り

次回を読む
カッパを複製する　3回（胴体の型取り2）
1回から読む
カッパを複製する　1回（原型について）

シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧　「ワンフェス出店のお手伝い　河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

カッパを複製する 1回（原型について）

以前から手伝っていたカッパを複製します、ガンプラ旧キットはしばらくお休み
なぜ、複製するのかというと、このカッパは海洋堂のコンテストに提出するので、手元に原型が残るように複製しておかないと、ガレージキット化が困難になるためです

原型は3D-GANで、立体出力してもらったものを、torcha-nが仕上げたものです

原型


3D-GANで出力してもらった部分の仕上げ済み部品






3D-GANの出力品



仕上げ済み品は、全体がエポキシパテで覆われていて元のABS樹脂が露出している箇所はほとんどありません

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編


次回は胴体のシリコーンゴム型取り

次回を読む
カッパを複製する　2回（胴体の型取り）

シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧　「ワンフェス出店のお手伝い　河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

1/144ガンダム 旧キット製作78回（塗装3 サーフェーサー仕上げ3）

足首関節カバーが割れたので、細切りプラパイプ接着で補強し補修する


前回に引き続きサーフェーサー仕上げ作業
傷、ヒケに塗った溶きパテを＃600耐水ペーパーで削る


サーフェーサーを吹き付けます


傷、ヒケに傷、ヒケに溶きパテを筆塗りする

残りの部品は＃800～＃1000耐水ペーパー仕上げだけで終わりになります

今回ここまで

次の回を読む
1/144ガンダム　旧キット製作79回（塗装4　サーフェーサー仕上げ4）
前の回を読む
1/144ガンダム　旧キット製作77回（塗装2　サーフェーサー仕上げ2）
第1回から読む
1/144ガンダム　旧キット製作1回（キットの解説1）


参考ブログ
ブログ記事一覧　「1/144ジム　旧キット製作」編
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

1/144ガンダム 旧キット製作77回（塗装2 サーフェーサー仕上げ2）

前回の更新が9月6日なので、99日ぶりのガンプラ旧キット製作ブログの更新です、ご無沙汰しました
どこまでやっていたかすっかり忘れてしまいましたがブログを読み返してみて、続きの作業に戻ります、目指せ年内完成


傷、ヒケに塗った溶きパテを＃800耐水ペーパーで削る




サーフェーサーを吹き付けます


傷、ヒケに傷、ヒケに溶きパテを筆塗りする




目指せ年内完成とは書いたものの、このあと優先作業でカッパ、Nゲージ鉄道車両、年賀状書きがあるので、ガンプラ旧キット製作の時間は取れそうに無いので、年内完成は無理ですね、でも早期完成を目指して短時間づつでも作業を進めようと思います

今回ここまで

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1/144ガンダム　旧キット製作78回（塗装3　サーフェーサー仕上げ3）
前の回を読む
1/144ガンダム　旧キット製作76回（塗装1　サーフェーサー仕上げ1）
第1回から読む
1/144ガンダム　旧キット製作1回（キットの解説1）


参考ブログ
ブログ記事一覧　「1/144ジム　旧キット製作」編
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

大カッパを複製する 5回（型取り3）

31日（土）の作業、積層法による型取りの続き
いよいよ2011年も押し迫ってまいりました、年内完成できるのか、いよいよ時間が無い

FRP製のバックアップジャケットを作ります、手順は3回（型取り1）の後半をご参照下さい

チョップドストランドマットを切りだし、揉んでやわらかくする（グラスマット揉み）、このときガラス繊維が空中に飛散するため防塵マスク装着と換気を必ず行う




硬化剤を混合したゲルをシリコーンゴムに刷毛で塗る
表面にグラスマットの目が出ても問題ないので、グラスマットを即、貼りこむ


硬化剤を混合した生ポリを刷毛で押さえながら含浸させる


縁の強化のため、ポリ硬化前に縁にグラスマットを貼り重ねる

1回目の含浸に使った、生ポリの余りを使って含浸させる

硬化待ち

急いで硬化させるため、促進剤を混入した生ポリを更に上から塗る


促進剤（ナフテン酸コバルト）

発火の危険があるため、取扱注意
使い方は、次回説明します

今回の作業時間　1.5hours（待ち時間なし）

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大カッパを複製する　4回（型取り2）
1回から読む
大カッパを複製する　1回（原型）

シリコーンゴム型取り関連の記事
ブログ記事一覧　「ワンフェス出店のお手伝い　河童ガレージキット生産」編
シリコーンゴムによる型取り（流木を型取りする　1回）
ブログ記事一覧　「手首をなんとかする」編

アルプス電気MD-1300プリンタを修理に出す

年賀状シーズンを前にして、アルプス電気MD-1300プリンタを修理に出しました

MD-5500プリンタを保有しているのになぜいまさら、旧機種を修理に出すのか、このプリンタは、実家で使用しているもので、電源が入らなくなったので見て欲しいといわれて、持ち帰ったものなのですが、当然、自分で修理とかできるわけも無く、アルプス電気でも修理受付は終了しているので、放置していたのですが、修理してくれるところが見つかったので修理に出すことにしました

過去ブログ
別府日記　2010年12月31日（金）　故郷に帰った
アルプス電気MD-5500プリンタを使用したデカール製作　　参照


修理してくれるところ
（株）象のロケット

奇妙な名前の会社なので、「大丈夫かな」と、思っていたのですが、特に問題なく修理も完了しました




納品書　兼　保証書

電源以外にも、内部点検、外装清掃などの作業をしてもらい、これで、後10年は戦えそうです


使用上の注意点、MDプリンタユーザーの方、参考にしてみてください

MDプリンタを長持させる秘訣


大事な注意点


でも時代に取り残された感のある旧機種であることには変りはありません、最新技術の新機種で復活してくれないかなと思います

修理点検費に24000円かかっています、インクジェットプリンタだと新品が買える値段ですが、他のプリンタにはできない印刷ができる唯一のプリンタなのでこの金額でも価値がありますが、これに見合った運用ができるかどうかが問題です
MDプリンタの修理を検討している方は、一度お問い合わせしてみるのもいかがでしょうか

しかし、前回のWizaray-RといいMDプリンタといい、私が気に入っているものはあまりメジャーになってくれてないですね、ではまた

参考過去ブログ
アルプス電気MD-5500プリンタを使用したデカール製作
七夕イベントの張りぼてを作る2011　第7回（型紙作成5）

ブログ記事一覧 3DCGの立体出力３ Wizaray-Rでカッパ立体化編

3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化のまとめ

3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第1回　Wizaray-Rの練習)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第2回　３Dファイル読込み)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第3回　断面図出力、積層1)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第4回　積層2)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第5回　積層3)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第6回　積層4)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第7回　積層5)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第8回　積層6)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第9回　頭部断面図出力、積層1)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第10回　頭部積層2)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第11回　頭部積層3)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第12回　頭部積層3)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第13回　頭部積層4)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第14回　頭部積層5)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第15回　頭部完成)
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第16回　総括)











関連過去ブログ
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

　

3DCGの立体出力３ Wizaray-Rでカッパ立体化（第16回 総括)

製作の総括を行います

開始日　2011年11月17日
終了日　2011年12月5日
日数　19日
回数　16回　　総作業時間52時間

１　　　　回　Wizaray-Rの練習　　１回
２　　　　回　３Ｄファイル読込み　１回　　　　１hours
３　　　　回　断面図出力　　　　　１回　　０．５hours
３　～　８回　胴体積層　　　　　　６回　３０．５hours
９　　　　回　頭部断面図出力　　　１回　　　　1 hours
９　～１４回　頭部積層　　　　　　６回　　　１９hours
１６　　　回　完成　　　　　　　　１回

スチレンペーパー使用枚数
胴体　8枚　（推定１５枚、予定通り製作したとき）
頭部　1枚　（推定　3枚)
15枚買ってきたので6枚余ってます

今回の反省点
ボードを切り出して接着するだけで立体品ができる、階段状の段差ができるのだけが欠点と思ってましたが、時間がすごくかかる、１層積層するのに１０～１５分かかりました
胴体で263枚、30.5時間　頭部で90枚19時間かかってます、胴体は途中で積層ピッチが変更になったため時間短縮されましたが予定通りに作業すると50.5時間かかる見込みです

プリンターで出力した型紙をスチレンペーパーに写すのに工数がかかってます、直接プリントできる方法が無いかと考えています

費用まとめ
基礎費用
Wizaray-Rライセンス費(ダウンロード販売)　１７６７２円

材料費　（在庫品の費用は除く）
コピー用紙Ａ４　　　　　　　　　　　　　　　２９７円
スチレンペーパーB2サイズ１mm厚　15枚　　　４７８８円
カーボン紙　　　　　　　　　　　　　　　　　４９７円
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　計５５８２円

　　　　　　　　　　　　　　　　　　総計２３２５４円

使用した在庫材料
スチノリ
スタイロフォーム10mm厚


Wizaray-Rの開発元の中部日本工業は活動停止

中部日本工業（株）


Wizaray-R - 中部日本工業（株）

2011年12月6日現在Wizaray-Rの販売は、有限会社モリタで継続されてますが
バージョンアップ等の開発・サポートを行うことになっているくりごさんのブログもホームページも1年以上更新が止まっています
ブログ版「くりごのモデリング日記」
くりごのモデリング日記（ホームページ）

Windows７にもネイティブ対応していませんし、Wizaray-Rは、今後どうなるのでしょうかね
　
製作について質問のある方は、コメント欄にご記入願います、可能な限りお答えいたします

前回を読む
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第15回　完成)
1回から読む
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第1回　Wizaray-Rの練習)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編

3DCGの立体出力３ Wizaray-Rでカッパ立体化（第15回 頭部完成)

大き目の写真で、さまざまな角度からの完成品写真を掲載します





















うちでの作業は終了しましたが、まだtorcha-nの仕上げの作業が残っていて、完成とはいえないものなんですけどね

次回は総括

今回ここまで

次回を読む
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第16回　総括)
前回を読む
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第13回　頭部積層4)
1回から読む
3DCGの立体出力３　Wizaray-Rでカッパ立体化（第1回　Wizaray-Rの練習)

参考過去ブログ
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力２　カッパ頭部出力編
ブログ記事一覧　３DCGの立体出力　1回目編