EP3226285(JP)
"[0002] An electronic component housing package (hereafter, a package) known in the art for housing an electronic component, such as a semiconductor device or a surface acoustic wave device, includes an insulating substrate, which is formed from sintered ceramic such as sintered aluminum oxide or sintered glass ceramic, and a recessed mount formed on the insulating substrate for housing an electronic component. The insulating substrate typically includes a rectangular flat base, and a rectangular frame body arranged on the upper surface of the base in a manner to surround the mount. The upper surface of the frame body is joined to a metal frame (also referred to as a seal ring) with a frame-shaped metallized layer and a brazing material. The upper surface of the base and the inner surfaces of the frame body and the metal frame define the recessed mount. A metal lid is joined to the upper surface of the metal frame to hermetically seal the mount (and the electronic component on the mount). "
[0002] 従来、半導体素子や弾性表面波素子等の電子部品を収容するために用いられる電子部品収納用パッケージ（以下、パッケージという）は、酸化アルミニウム質焼結体やガラスセラミック焼結体等のセラミック焼結体からなる絶縁基板に、電子部品を収容するための凹状の搭載部を有している。絶縁基板は、一般に、四角平板状の基部と、搭載部を取り囲むように基部の上面に積層された四角枠状の枠部とを有している。また、この枠部の上面に、枠状メタライズ層およびろう材等を介して金属枠体（シールリングともいう）が接合される。基部の上面と、枠部および金属枠体の内側面とで凹状の搭載部が形成される。金属枠体の上面に金属からなる蓋体が接合されて、搭載部（搭載部に搭載される電子部品）が気密に封止される。
"[0003] Such packages are manufactured typically using a multi-piece wiring substrate, or specifically by obtaining multiple packages collectively at a time from a single, large-area mother substrate. The multi-piece wiring substrate includes a mother substrate including multiple longitudinally and laterally arranged wiring board portions that are to be individual packages. The mother substrate is formed from, for example, sintered aluminum oxide. The mother substrate has, on its main surface, or for example on its upper surface, separation grooves formed along the boundaries of the wiring board portions. The mother substrate receives bending stress applied across the separation grooves, and then snaps and separates into individual packages. The separation grooves are cut, for example, in the upper and lower surfaces of an unfired mother substrate. Each groove is cut to a predetermined depth in the boundary between adjoining wiring board portions with a tool such as a cutter blade (refer to Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2006-173287 ). "
[0003] このようなパッケージは、一般に、１枚の広面積の母基板から複数個のパッケージを同時集約的に得るようにした、いわゆる多数個取り配線基板の形態で製作されている。多数個取り配線基板は、例えば酸化アルミニウム質焼結体からなる母基板に、それぞれが個片のパッケージとなる複数の配線基板領域が縦横に配列されている。配線基板領域の境界に沿って、母基板の上面等の主面に分割溝が形成されている。この分割溝を挟んで母基板に曲げ応力が加えられて母基板が破断することによって、個片のパッケージに分割される。分割溝は、例えば未焼成の母基板の上面および下面に、隣り合う配線基板領域の境界にカッター刃等を用いて所定の深さで切り込みを入れることによって形成される（特開2006−173287号公報参照）。
"[0073] The mother substrate is, for example, a flat plate with one side of about 60 to 120 mm. For ease of processing, the outer periphery of the mother substrate has a margin with a width of about 5 to 10 mm. The mother substrate including the wiring board portions or the multi-piece wiring substrate is separated into individual pieces with, for example, the method described below. The mother substrate is first sandwiched between an upper pressing roller and a lower conveyor roller. The conveyor roller functioning as fulcrums and the pressing roller functioning as points of application of force are used to separate the multi-piece wiring substrate along the separation grooves 120 into wiring board portions. The distance from the center of the conveyor roller shaft to the center of the press roller shaft as viewed from above is determined in accordance with the length of one side of each wiring board portion. The conveyor roller and the press roller are arranged in contact with endless belts. When the mother substrate sandwiched between the upper and lower endless belts is conveyed, the conveyor roller functions as fulcrums, and the press roller functions as points of application of force. Then, the mother substrate above the conveyor roller is snapped along the separation grooves 120 and is separated into individual pieces. "
[0073] 母基板の大きさは、例えば、その一辺が60〜120ｍｍ程度の平板状となっており、この母基板の外周部には、その取扱いを容易なものとするために、幅が５〜10ｍｍ程度の捨て代領域が形成されている。また、多数個取り配線基板である母基板の各配線基板領域を個片に分割する方法としては、例えば次のような方法が挙げられる。すなわち、移送用ローラーおよび押圧用ローラーで多数個取り配線基板を上下から挟み、移送用ローラーを支点、押圧用ローラーを作用点として、分割溝120に沿って各配線基板領域に分割する方法が採用される。平面視における移送用ローラーの軸の中心から押圧ローラーの軸の中心までの距離は、各配線基板領域の一辺の長さに合わせて設定されている。移送用ローラーや押圧ローラーは、それぞれ無端ベルトと接触して設置されており、上下の無端ベルトの間に母基板を挟んで移送させることにより、移送用ローラーが支点、押圧ローラーが作用点となり、移送用ローラーの上方で母基板が分割溝120に沿って順次破断されて分割される。
EP3257597(JP)
"[0027] FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of a first caliber K1. The first caliber K1 is engraved on a pair of horizontal rolls, an upper caliber roll 20 and a lower caliber roll 21, and the material to be rolled A is subjected to reduction and shaping in a roll gap between the upper caliber roll 20 and the lower caliber roll 21. On a peripheral surface of the upper caliber roll 20 (i.e., a top surface of the first caliber K1), a projection 25 protruding toward the inside of the caliber is formed. Furthermore, on a peripheral surface of the lower caliber roll 21 (i.e., a bottom surface of the first caliber K1), a projection 26 protruding toward the inside of the caliber is formed. These projections 25 and 26 have tapered shapes, and dimensions, such as protrusion length, are configured to be equal between the projections 25 and 26. The height (protrusion length) of the projections 25 and 26 is denoted by h1, and a tip-portion angle thereof is denoted by θ1a (hereinafter also referred to as a wedge angle θ1a). "
[0027] 図２は第１孔型Ｋ１の概略説明図である。第１孔型Ｋ１は、一対の水平ロールである上孔型ロール２０と下孔型ロール２１に刻設され、これら上孔型ロール２０と下孔型ロール２１のロール隙において被圧延材Ａが圧下・造形される。また、上孔型ロール２０の周面（即ち、第１孔型Ｋ１の上面）には、孔型内部に向かって突出する突起部２５が形成されている。更に、下孔型ロール２１の周面（即ち、第１孔型Ｋ１の底面）には、孔型内部に向かって突出する突起部２６が形成されている。これら突起部２５、２６はテーパー形状を有しており、その突出長さ等の寸法は、突起部２５と突起部２６とでそれぞれ等しく構成されている。突起部２５、２６の高さ（突出長さ）をｈ１とし、先端部角度をθ１ａ（以下、ウェッジ角度θ１ａとも記載）とする。
US2018071801(JP)
"[0124] In the present embodiment, a case where seven calibers are engraved is described as an example, but the number of calibers is not necessarily seven, and any caliber configuration suitable for shaping the H-shaped raw blank 13 may be employed. Note that FIGS. 2 to 8 illustrate, with broken lines, the schematic shape of the material to be rolled A in shaping in each caliber.
また、本実施の形態では刻設される孔型が７つの場合を例示して説明するが、その孔型数についても、必ずしも７孔型である必要はなく、Ｈ形粗形材１３を造形するために好適な孔型構成であれば良い。なお、図２～図８では、各孔型における造形時の被圧延材Ａの概略形状を破線にて図示している。
GB2033287
"A rolling mill train for rolling profiled supports 10 and rails is known from the DE—AS 1 960 601 which discloses a reversing universal rolling stand for rolling rails followed and/or preceded by a compressing stand which is displaceable transversely to the rolling line. It is a disadvantage 15 of such an arrangement that for each reversing pass in the reversing universal rolling stand the next caliber following over the crown length of the reduction rolls must be inserted into the rolling line in order to roll further the side flanks of the 20 profiled rail. It is necessary in this case that the new reduction caliber is positioned accurately in the rolling line, and that accurate adjustment of the reduction caliber to the rolling line must be completed within the period of time between the 25 exit of the end of the rolled material and the entry after the reversal of the stand group with associated roller trains. As has been found by experience, accurate adjustment to the rolling line of the new reduction caliber within the relatively 30 short time available for the change of caliber often presents difficulties. This means that continuous throughput of material and therefore a continuous rolling process is not achieved owing to time delays. "
US2018169742(JP)
"[0007] According to the manufacturing method shown in FIGS. 1A to 1F, the forged crankshaft 1 is manufactured in the following manner. First, a billet 2 with a predetermined length as shown in FIG. 1A is heated in a heating furnace or a gas atmosphere furnace and then undergoes rolling. In the rolling step, the billet 2 is rolled and drawn by grooved rolls. Thereby, the volume of the billet 2 is distributed in the longitudinal direction, and a rolled blank 3, which is an intermediate material, is formed (see FIG. 1B). Next, in the bending step, the rolled blank 3 is partially pressed in a direction perpendicular to the longitudinal direction. Thereby, the volume of the roller blank 3 is distribute, and a bent blank 4, which is a secondary intermediate material, is formed (see FIG. 1C).
[0008] Next, in the rough forging step, the bent blank 4 is press forged by a pair of upper and lower dies, whereby a rough forged blank 5 is formed (see FIG. 1D). The rough forged blank 5 has a general shape of the crankshaft (finished product). Then, in the finish forging step, the rough forged blank 5 is further press forged by a pair of upper and lower dies, whereby a finish forged blank 6 is formed (see FIG. 1E). The finish forged blank 6 has a shape in agreement with the shape of the finished crankshaft. In the rough forging and the finish forging, excess material flows out from between the mutually opposed parting surfaces of the dies, thereby forming flash. Therefore, the rough forged blank 5 and the finish forged blank 6 have large flash 5a and 6a around the shape of the crankshaft. "
[0007] 図１Ａ〜図１Ｆに示す製造方法では、以下のようにして鍛造クランク軸１が製造される。先ず、図１Ａに示すような所定の長さのビレット２を加熱炉（例えば誘導加熱炉またはガス雰囲気加熱炉）によって加熱した後、ロール成形を行う。ロール成形工程では、例えば孔型ロールを用いてビレット２を圧延して絞る。これにより、ビレット２の体積を長手方向に配分し、中間素材であるロール荒地３を得る（図１Ｂ参照）。次に、曲げ打ち工程では、ロール荒地３を長手方向に垂直な方向から部分的に圧下する。これにより、ロール荒地３の体積を配分し、更なる中間素材である曲げ荒地４を得る（図１Ｃ参照）。
[0008] 続いて、荒打ち工程では、曲げ荒地４を上下に一対の金型を用いて圧下することにより、荒鍛造材５を得る（図１Ｄ参照）。荒鍛造材５はクランク軸（最終製品）のおおよその形状を有する。さらに、仕上げ打ち工程では、荒鍛造材５を上下に一対の金型を用いて圧下することにより仕上げ鍛造材６を得る（図１Ｅ参照）。仕上げ鍛造材６は最終製品のクランク軸とほぼ合致する形状を有する。これら荒打ちおよび仕上げ打ち工程では、余材が、互いに対向する金型の型割面の間から流出し、バリとなる。このため、荒鍛造材５および仕上げ鍛造材６では、バリ５ａ、６ａがクランク軸の形状の周囲に大きく付いている。
EP3225321(JP)
"[0001] The present invention relates to a method suitable for producing a thick and large-diameter steel pipe used for a line pipe or the like, wherein a plate material is formed into a preformed body having a U-shaped cross-section by bending, the preformed body is pressed into an open pipe with a gap at plate width end portions faced each other in a longitudinal direction thereof, and the end surfaces of the gap portion are joined to each other into a steel pipe, and a press die used for the method. "
[0001] 本発明は、板材に曲げ加工を施してＵ字断面になる成形体に成形したのち、該成形体を圧下してその長手方向に（互いに向かい合う板幅端部において）ギャップが形成されたオープン管とし、さらに、ギャップ部の端面同士を相互に接合して鋼管とすることによって、例えば、ラインパイプ等に使用される、大径、かつ肉厚の鋼管を製造するのに適した鋼管の製造方法及びその方法に使用するプレス金型に関するものである。
EP2572808(JP)
"[0051] At a lower region of each housing 5 is installed a hydraulic screw down device 7 as rolling reduction means, which moves the bearing housing 6 of each lower buck-up roll 4 vertically to reduce the thickness of the material 1 to be rolled."
[0051] ハウジング５の下部には圧下手段として油圧圧下装置７が設置され、この圧下手段によって下補強ロール４の軸受箱６を上下動させて圧延材１を圧下する。
WO2011063934(JP)
"Example 1 : A thin slab of 70 mm was cast having a composition of 0.055%C, 3.1%Si, 0.15%Mn, 0.010%S, 0.010%P, 0.025%AI, 0.08%Cu, 0.08%Sn, 0.0070%N, the remainder being iron and unavoidable impurities. The thin slab was homogenised at 1150°C and rolled in a two stands tandem roughing mill with a reduction in the first rougher of 35% and a reduction in the second stand of 43%. The transfer bar is transferred to the finishing mill and the time between exit of R2 and the entry in F1 is about 25s. The transfer bar is then reduced down to a final hot-rolled strip thickness in a second rolling reduction in a five stand finishing tandem mill. The final hot-rolled strip is cooled at a cooling rate of at least 100 °C/sec between the finishing stage and the coiling station and coiled at 640°C. The hot rolled strip was then continuously annealed, pickled and subsequently cold rolling to 0.30 mm by single cold rolling. The cold-rolled strip was annealed to induce primary recrystallisation and decarburization followed by an in-line nitriding treatment in an HNX atmosphere. After subsequent coating the annealed strip with MgO separator and coiling the strip it was annealed again to induce secondary recrystallisation. After continuous thermal flattening annealing of the annealed strip and coating the annealed strip for electric insulation the final product exhibits peak induction levels at 800 A/m of about greater than 1.90 Tesla. "
例１：０．０５５％Ｃ、３．１％Ｓｉ、０．１５％Ｍｎ、０．０１０％Ｓ、０．０１０％Ｐ、０．０２５％Ａｌ、０．０８％Ｃｕ、０．０８％Ｓｎ、０．００７０％Ｎ、残部が鉄と不可避の不純物である組成を有する、７０ｍｍの薄いスラブを鋳造した。薄いスラブを１１５０℃で均質化し、２スタンドタンデム粗圧延ミルにおいて第一粗圧延機で３５％の圧下率および第二スタンドで４３％の圧下率で圧延した。トランスファーバーを仕上げミルへ搬送するが、Ｒ２の出口とＦ１の入口との間の時間は約２５ｓである。トランスファーバーを次いで５スタンド仕上げタンデムミルにおいて第二圧延圧下で最終熱間圧延鋼帯厚さまで圧下する。最終熱間圧延鋼帯を仕上げ段階と巻取りステーションとの間で少なくとも１００℃/secの冷却速度で冷却し、６４０℃で巻取る。熱間圧延鋼帯を次いで連続的に焼なまし、酸洗し、その後で単一冷間圧延により０．３０ｍｍまで冷間圧延した。冷間圧延鋼帯を焼なまして、一次再結晶および脱炭を誘導させ、その後でＨＮＸ雰囲気中でインライン窒化処理した。その後で焼なまし鋼帯をＭｇＯセパレーターで被覆し、鋼帯を巻き取った後、それを再び焼なまして、二次再結晶を誘導させた。焼なまし鋼帯の連続熱平坦化焼なましと、電気絶縁のための焼なまし鋼帯の被覆後に、最終製品は８００Ａ／ｍで約１．９０テスラより大きなピーク誘導レベルを示す。
US8033319(JP)
"The present invention relates to a continuous casting method in which, in order to decrease center segregation, one of stirring flow patterns is selected to electromagnetically stir molten steel of an unsolidified, liquid core, and a slab with a liquid core is reduced in thickness by means of reduction rolls, desirably while adjusting the amount of thickness reduction according to the amount of superheat of molten steel. The present invention further relates to an electromagnetic stirrer which can effectively stir, in execution of this continuous casting method, concentrated molten steel which is discharged upstream in the casting direction when reducing the liquid core in thickness. "
本発明は、撹拌流動パターンを選択して未凝固部の溶鋼を電磁攪拌し、未凝固部を有する鋳片を圧下ロールを用いて、望ましくは溶鋼の過熱度に応じて圧下量を調整しながら圧下することにより中心偏析を軽減する連続鋳造方法に関する。さらに、この連続鋳造方法を実施するにあたり、未凝固部を圧下する際に鋳造方向上流側に排出される濃化溶鋼を効果的に攪拌することができる電磁攪拌装置に関する。
