キーエンス製４インチタッチパネルの納期正常化とRoHS対応について！

こんにちは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

私は出張で香川県に来ておりますが、社内では製袋機の組み立てと試運転が行われております。
動作的には問題はないのですが、動きに微調整を加えたいとき弟の雄三が細かな手直しをしてくれております。

まだ私の指示通りに行うことが多いのですが、自分の判断で手直しをしてくれたらと思います。またこの状況を生かし、私が出張に行けない場合など雄三が現地へ行き連絡を取り合いながら直せればと思います。

さて、先週のことですがキーエンスより東日本大震災で出荷が止まっていたキーエンス製４インチタッチパネルの出荷が順次始まったと連絡がありました。
私のところに入った連絡では６月２７日より正常化するそうです。先立って発注をした４インチタッチパネルに関しては先週に納品されてましたので確実に復興してきていると感じます！！


▲KEYENCE製４インチタッチパネル

そんな中気になる点がひとつあります。ヨーロッパへ輸出する際に義務付けられているRoHS対応商品ですが、これが当面の間非対応になると言う事です。

国内で使用には問題はありませんが、RoHS対応製品の使用をご要望のお客様においてはお問い合わせください。

代替え品を含めご提案させていただきます！！

フィルムにシワが入る不具合について！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！

本日は香川県にきて２日目の作業を行いました！

今回ご依頼頂いたレジ袋製袋機の動作確認の他にフィルムにシワがよる不具合の調整を行いました。

今回のシワは送りゴムロールからでたところで確認されました。

製袋機をよく観察するとダンサーから送りロールまでの間ではシワは発生しておりません。

ただし、間欠送りのゴムロールが送り終わると『たわみ』が生じ、フィルムを送り出す際にボン、ボンと音を発します。

今回最初に考えたのが、送りサーボの加減速時間や立ち上がりカーブの問題です。極端にソフトスタート、ソフトストップを行うよう調整してみましたが、問題は解決されません。さらに観察していくと印刷センサーから送りゴムロールまでの間のローラーのブレーキが緩んでいることがわかりました。これらブレーキの調整を行うことで、たわみの問題は解決できましたが、シワの問題は解決できておりません。

次に熱板の予熱の温度が私が考えるより高いもので熱がフィルムに伝わることで溶けシワのようになるのではないかと考えましたが、こちらも作業者の方の『１４０ショットの製袋で短い時間しかフィルムと下熱板が接触していないので、それは違うのではないか』とのご指摘に我ながら浅はかな思慮をしたと思いこの考えは切り捨てました。

次はコルゲーションの調整です。

結果的にはコルゲーションの調整を行うことでシワの問題は解決しました。コルゲーションが送りゴムロールのストッパーのようになっていたためシワが発生したものでした。

今考えるとコルゲーションの調整が最初だと思うのですが、作業中は情けないことにコルゲーションへの注意は最後に向いてしまいました。

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上記のブログを昨夜書いたのですが、Windowsの定期アップデートが昨夜公開されておりブログの更新を確認する前にそちらに注意がいってしまい今朝ブログを更新していないことに気が付きました！

ちなみに私が使っているWindowsのバーションはWindows７ プロフェッショナル３２ビット版です。今回のWindowsアップデートは比較的多い１８項目の更新がありました！

シリンダーの交換とコルゲーションについて！

こんにちは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日は香川県にて作業をしております！先週ご連絡をいただいており、社内で一日準備するお時間を頂いたため順調に作業をおこなうことが出来ました！

明日は朝から試運転を行いたいと思います！

さて、昨日のブログにも書いたとおり、昨日午前中は社長と工場長と私とで出社して試運転と簡単な打ち合わせを行いました。

工場長が帰宅し社長と打ち合わせをしていると、電話がなり出てみると滋賀県のお客様が休日を使ってシリンダーの交換を行っておりました。

これは以前私が溶断機の１枚目のシールが悪い不具合の件で伺いした際、ハイスピードカメラで撮影したところ最初シリンダーが縮む際に動きが悪いことが原因と分かり、交換を勧めた案件でした。

この作業自体は無事終了しましたが、その時にお客様の工場内にある製袋機の製品飛び出しについて問い合わせを頂きました。


▲お問い合わせ頂いた案件に近いコルゲーションロールです！

実際はもう少し径が大きく、間隔が大きいため飛び出しが悪いと考えられます。

このあたりを変えることで、飛び出しを変えることができるのではないでしょうか？

株式会社ムラタでは様々なコルゲーションを用意しております！是非ご相談ください！

レジ袋製袋機の後部ダンサー！！

こんにちは！株式会社ムラタの村田洋介です！

本日は朝６時に起き、軽く運動をし汗を流してから出社しました！気持ちの良いものです！！

少しのあいだ夜は不摂生をしていた気がしたので、良いリフレッシュができたと思います！あとは増え続ける体重をどう落としていくかです！！

さて、本日は社長と工場長と私とで朝から試運転と打ち合わせを行いました。

そんな中、少し頭を悩ませたのが太洋商会のNGB-702型製袋機に取り付いているダンサーです！


▲NGB-702型の後部ダンサー

引っ張られたときに慣性が付きすぎて、原反が折れてしまいます！これではダンサーの意味がないのでこのダンサーを使わず製袋してみたり、バネを取り付けてみたりと工夫して製袋をしました！

どうにか落ち着きましたが、これは次の世代になるＮＳＶ型では改善されており今朝の試運転でどうしてＮＳＶ型の後部ユニットはあの機構をしているか納得しました！

さて、本日は午前中は社内で仕事をして午後からロングドライブで四国に向かいます！！

安全運転で行ってきます！！

熱板再研磨後のバリの取り方！！

こんにちは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日は午前中に林鉄工製 製袋機の熱板の取り付けと調整に行ってきました！！先週わたくしがご依頼を受けて訪問した時、幅１３００ｍｍの熱板の両端が耐熱ロールに当たるときに隙間ができてしまうほど熱板が歪んでいました！

いったん持ち帰り再研磨をして本日取り付け試運転となりました！作業時間は試運転まで入れて１時間半となり、比較的スムーズに終わらせることができました！！

さて、今回は熱板が再研磨をした状態でお客様に届いており、現地でユニットに組み立てました。

この作業は社内であれば他のスタッフが行ってくれているので、わたくしが行うのは久しぶりですが、まずは刃先の確認から始まりバリ取りと角を丸めるため紙やすりを使い、刃先を磨いていきます！！

このとき目の細かい紙やすりより粗い紙やすりのほうがバリが取れやすく感じます。ただあまり削り過ぎると研磨した刃先の平行がなくなりますので、あくまでもバリ取りとして行ってください。

次に熱板の取り付けと耐熱ロールに対しての平行度の確認をして、温度を上げていきます。

今回は平行度を見た時点で、熱板と耐熱ロールの隙間から光が入りこむことがなかったので、比較的安心してシール確認をすることができました！！

中○社長さまありがとうございました！

エンコーダケーブル！！

おはようございます！株式会社ムラタの村田洋介です！！

昨夜はブログのを書いたのですが、最後の『投稿』をボタンを押さずに眠ってしまったようです！それに気がついた先ほどボタンを押しました！
毎日行なっている動作なので、注意がそれてしまったのかもしれません！

さて、本日はエンコーダケーブルについてです！

このエンコーダーケーブルは、製袋機の角度をだしているエンコーダに使用するものではありません！！実は株式会社ムラタでも勘違いをしているスタッフがいますが、これはサーボモーターに使われる部品です！！

サーボモーターはモーター本体に検出器（またはエンコーダと呼びます）を内蔵しており、検出情報をサーボアンプへ伝えていますが、そこで使われるのがこのエンコーダケーブルです！


▲エンコーダケーブル

どのサーボモーターにもエンコーダケーブルは使われますが、時代によりキャノンプラグが使われていたり、ワンタッチコネクタが使われていたりしています！！

無段変速機からブレーキモータへ！！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日は中川製製袋機の一応の試運転が完了しました。ただし、作業終了が遅い時間になってしまったため使い方の説明を簡単に説明させてもいただきました。明日はご使用になっていただき立ち会いたいと思います！

さて、本日はメインモータの交換の打ち合わせをお客様とさせてもらいました。

対応製袋機は東邦製で、メインモータを交換することにより冷却停止（ワンショットタイマー）と長い製袋をする際に有効な一旦停止機能の停止精度を上げていきます！

主軸の回転機構にクラッチとブレーキユニットを使うことは、従来から多くのメーカーが採用していましたが最近ではインバーターの性能も良くなりパラメーターの設定で、追従性の良い動作が可能となっております！

従来の無段変速機は大きく、また内部のベルトを定期的に交換する必要があるためモーターを交換することでこれらの手間がなくなります。

ぜひ、一度ご検討ください！

信号線の割り当て！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日も遅いブログ更新となってしまいました。本日は作業中に『ブログをよく見ているよ』と温かいお言葉をかけていただきました！最近は少しうまくいっていないこともあり、そんな中で声をかけていただき大変気持が楽になりました！！

ありがとうございました！

私は作業をしている最中にはパソコンを覗き込んでいることが多いのですが、本日はその際に行っている作業の一部を紹介します！！

パソコンでの作業はプログラムを組んだり、ＣＡＤで図面を描いたりしていおりますがその他に重要な作業の１つに信号線の割り当ての確認があります。


▲作業例！！入力ユニットの信号の割り当てを確認します！！

サーボアンプやシーケンサなどの信号の割付をどの線がどこへ繋がっているのか確認していきます！
これらの作業を手書きで紙に書いていっても良いのですが、後日お客様から問い合わせがあったときにすぐに取り出せるようその場でデータ化していきます。

さらにこのように確認をすることで、各メーカーの設計思想のようなものを感じることができ、これがサーボ現地改造にいかされます！！

この作業は意外と地道なため、機械の中にもぐって配線をたどっておりますが、機械の中に半身をいれているときはこのようなことを主にしております！！

太洋商会製印刷制御基板について！

こんばんは！株式会社むらたの村田洋介です！！！

１週間ほど前のことになりますが、海外で製袋をされている方よりメッセージを頂きました！！私も海外での生活の経験がありますが、仕事ともなると日本では考えられないような困難なことが多々あると思います！！ご使用になっている製袋機の台数に驚きましたが、もし機会があれば色々とお話を聞かせていただければと思います！！

○本さま、ご連絡ありがとうございました！またお返事が遅くなった失礼をこの場を借りて失礼申し上げます。

さて、昨日のことになりますが太洋商会製製袋機の制御盤の扉についている部品について質問がありました。

印刷制御がうなくいかないため、近くにいらっしゃる電機がわかる方に見てもらっていたということですが、配線が乱雑になってしまい復元できなくなってしまったとのことです。

回路的には複雑なものではないため、写真を送っていただいたのですが・・・確かにどこにどの配線が繋がっているか一見しただけではわかりませんでした。


▲太洋商会の終わり頃ではこのボードが印刷制御に使われています！！
■今回は１列の印刷制御ですが、このボードは使うと複数の印刷が可能です■

今回は一端整理するために、すべての配線を外してもらい１つ１つ確認しながら配線を繋ぎ直してもらいました！

同じ端子がたくさんあるので困惑すると思いますが、今回は上から何番目というふうに説明をしながら配線をお願いしました！

メールで写真を送ることができる世の中になったため、以前なら現地で確認をしなければならないような事案も電話もしくはメールで済ますことができます！

今後はデレビ電話（ビデオチャット）も導入し、作業環境を整えたいと思います！！

光洋電子工業製シーケンサ！！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！

今日は私の自宅から一番ちかいお客様のところへ伺っております！会社へいくより近い距離なので部品が足りないなどの際に取りに帰れるので気も楽です！それでもしっかりと作業をしたいと思います！

さて、多くの産業用機械の制御に使われている『シーケンサ』と言う単語はどなたでも一度は耳にしたことのあると思います。

厳密にはシーケンサは三菱電機の登録商標で三菱電機の製品のみを指しますが、現在ではメーカーを問わずオムロン製のシーケンサなどと使われることが多いと思います。

私が主に使うシーケンサはキーエンス、三菱電機、パナソニックの順が多く次いでオムロンとなります。

本日は光洋電子工業製のシーケンサを使って作業をすることになりました。

光洋電子工業のシーケンサは初めて使うのでとまいどいはありますが、各社それぞれの設計思想がありそれらを比べるのも楽しくあります！


▲Koyoのロゴは見たことがあるのではないでしょうか？

今回はデータを引き出し、新しいシーケンサへの入れ替えを試みます！！ただ今回作業をする古いシーケンサSZ-3にはバッテリーがついておらず、比較的長い時間電源をいれなかったためデータすべて消えてしまっている可能性があります！

何か手がないが今夜ももう少し考えてみようと思います！！

空気の流れについて・・・・

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！！本日はすべてのスタッフが社外で作業をしております！！

週末をつかい引越しをされたり、試運転に向かったりとスタッフ総出で作業をしております！

私はというと愛も変わらずパソコン相手にインドアで仕事をしております！明日から神奈川県内での作業がありますので、少しの間会社を空ける準備をしております！

あと１名本日の出張から戻ってきていないので、休日出勤の労をねぎらうためにも社内にとどまろうと思います！

さて、最近わたくの頭の中にある大きな問題の中に製袋機における空気の流れというものがあります。

車などでは空力を見るために、風洞実験などをおこなっておりますが製袋機の場合なかなか実験をすることができません。

いままで空気の流れに関しては経験をもとに穴径や向きを決めてきました！


▲製品ガイドにも空気を逃がすために穴を開けています！

レジ袋用製袋機になると、空気をうまく逃がすことで製品の揃いが格段によくなります！しかし実際に空気の流れを視認したひとはいません。

上の写真のように空気が溜まることは経験的に理解しており、またそれを逃がしてはおりますが視認することによりさらに効率的な方法ができないかと考えております！！

今日のブログは結論があるわけではありませんが、今後実験を行ったら報告をしたいと思います。

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昨日は一日気持よく晴れて、夜になっても寒く感じ無い陽気でした！！

私は部屋の窓を開け、少し早い蚊取り線香の煙の中で夜中に仕事をしていたのですが、ある方より頂いたメールの出だしが素敵だったので紹介します！！



『気持ちの良い夜に眠るのはもったいない気がします。

そして、うかうかしていると夜どころか朝になってしまいます』



村上春樹をこよなく愛する私としては、もし私が村上春樹の小説の中の主人公ならば、このまま素敵な冒険が始まる予感さえ感じられます！

さらに、もし『ノルウェイの森』の主人公ワタナベ君がこんな書き出しのメールをもらったらと思うと頭のなかで新しいストーリーが始まっていきます！

そのとき、無性に聞きたくなったのがこの曲で、この演奏です！！

Optimistic - Radiohead live from the basement

▲２０世紀末に行き場を失ったロックがRadioheadにより新たな可能性を見せてくれた名曲です！

ThinkPadX220のレビュー！！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日は製袋機からはなれて私が使っているノートパソコンのレビューを行います！！

まず私はパソコンがなければ仕事にならないくらいパソコンに依存しています。そのためパソコンの信頼性はとても大切です！

そして選んでいるのがLenovo製ThinkPadです！


▲今回は今年発売されたThinkPad X220です！！
■キーボードの真ん中にある赤いポチはNASAの依頼で無重力状態でも使えるマウスとして開発されました！■

これは設計思想が開発段階より一環しており一見するとマイナーチェンジを繰り返しているように見えます。またデザインが変わらないため使い勝手が変わることがなく、キーボードのタッチ感はどの機種を選んでも素晴しいものがあります。

余談ではありますが、文章を書く場合ｉＰａｄのようなソフトキーボードより通常のキーボードの方が作業効率は格段に上です！

さて私は持ち歩くことが多いためモバイルタイプのＸシリーズを選んでおり、今回はX200からX220型へと切り替えました！！

大きな変化としては画面が12.1型から12.5型へ大きくなっており、横に広くなりました。エクセルを使用する場合に見やすくなっています。

キーボードではESCキーとDeleteキーが大きくなり、特にESCキーはF1と離れたのでヘルプを呼び出すファンクションキーとして割り振られているF1キーとESCキーの押し間違えがなくなると思います！

また英語入力際に大文字を指定するCAPSLKキーをONするとキーにLEDが埋めこまれておりキーが点灯するようになりました。


▲点灯するCapsLkボタン

CPUは第２世代のCorei5を搭載しているので、ＣＡＤソフトの立ち上がりも格段に早くなっております！

ここまでは全てユーザーに共通して実感できる使用感となります！！

次にThinkPadを使用する醍醐味ですが拡張性について、残念な点があります。

Ｘシリーズには２．５インチＳＡＴＡが使われておりますが、Ｘ２２０からは日立製の７ｍｍ厚のＨＤＤが使われています。このため通常使われている９．５ｍｍと互換性がありません。またこの７ｍｍ厚の日立製３２０ＧＨＤＤは２０１０年８月より量産出荷されたものであり、さらに大容量の５００Ｇは来月あたりに市場に出回りそうですが秋葉原のショップでは需要がどれくらいあるか不明なため入荷が不明というところが多いようです！

通常では５００Ｇものデータを扱うことは少ないので仕事で使用する場合３２０Ｇあれば十分です！

さて、今回はＸ２２０について良い点と悪い点を書きましたが、細かい作り込みも含めＸ６０からＸ２００へ進化したとき以上に良い出来になってきています！

パソコン購入を考えられている方は一度ThinkPadをお使いになってみてください！

LenovoThinkPad直販サイト<target="_blanck">

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最後になりますが、本日お電話でＣＡＤデータをシーケンサに読み込みその形状でシールをするという作業をされた社長様、私の電話での未熟な説明をしっかりとご理解していただき大変感謝しております。また短時間で納得していただき正直驚きました！

お時間をとっていただき大変ありがとうございました！

原反不足センサーについて

こんにちは！株式会社ムラタの村田洋介です！！

昨日は社内での打ち合わせの最中に原反不足エラーについて、お客様からの指示を伝え聞きました！

通常、光電センサを使いフィルムの有無を検知する方法が多く、古い製袋機であれば機械的な接点にて原反の有無の確認、さらに原反掛の横方向からセンサーを当て巻径を確認する方法が一般的な方法です。

今回お客様からの指示を頂いた方法は原反１周を検知させ、ある計算式を使い原反不足を発生させる方法です。

最初話を聞いているときには、例えば２０００メートの原反に対し１９８０メートル送ったら原反不足のアラームを出すのかと思いきや、設定を毎回するのが手間だと言われ全く新しい方式で原反不足アラームを発生することに至りました！！

今回のプログラムはスクリプトを使い、さらに使い勝手の良い物を目指そうと思います！！


▲スクリプトを使うとラダーの中に文字列を使ったプログラムを書くことができます！

ハーネス製作の強い見方！！

おはようございます！の株式会社ムラタの村田洋介です！！

本日はメッキ処理屋さんに立ち寄ってから出社しました！！神奈川県には日産自動車の工場が多く、株式会社ムラタと取り引きのあるメッキ屋さんも自動車部品のメッキを多く行っております！

３、４年ほど前は毎朝のように私がメッキ屋に通っていたので、行けば顔見知りがおり会話に花がさきます！！

さて、出張が多い私ですが社内で製作している製袋機の制御盤などは弟の雄三が製作しております！出社した際には進捗状況を含め消耗品の減りや工具の状態などを確認をするようにしておりますが、新たな工具が増えていました！


▲バイスに自作部品が取りついていました！

通常の市販しているバイスですが、取り付ける台座を自分で加工してあり、ハーネスを作るときに使いやすいようにしてありました！！

これからも自分で考え、改善してもらいたいと思います！！

ちなみにハーネスとは、コネクタが取り付いているケーブルの事です！

謎の部品！！

こんばんは！株式会社ムラタの村田洋介です！！本日も遅いブログ更新となってしまいました！！

時間がなく四苦八苦しています。ご迷惑をおかけしております！！

会社に戻ると机の上にこんなものが置いてあったので、シャーロック・ホームズのように推理をしてみることにしました。

↓↓↓


▲この部品から何を考えられるのでしょうか？（笑）

見た目は２列用の紙管締めの真ん中部分です。紙管を入れる箇所にローレットまたは回り止め用の加工をしていないところを見ると製袋する際に発生する粉を出したくないからと考えられ、クリーンルームで使用しているものでしょうか？

また、テープの跡が見えるので原反を繋ぐ際にテープを使うお客様ということが考えられます。

さらに紙管を奥まで入れて使用しているため、擦れた面が光っています！
重い原反を奥までしっかりと挿入していると言うことを考えると、男の方が原反の掛け替えをしていると考えられます！


こんなことを考えている暇があれば仕事をしろと自分で自分につっこみを入れたくなります！！

この部品が何のために私の机の上のあったのかは社長に聞くことにします！