本日3回目アップ。
※日本語がラリパッパ状態で暴れていますが、気にしないでください。
爪による勘合がピシャっと決まってご機嫌満足だったのです・・・。
・・・が、
しかしながら、
ここで気が付きました。
なんか・・・・・・
こんなに抵抗器、主張していたっけ?
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いやぁ・・・・これは存在感ありすぎでしょう・・・
何がいけなかったかな?
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レールとのクリアランスも小さすぎです。
そこで、
マイクロエースのものをチョット測ってみました・・・・。
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車体下辺面から、床下機器の下面まで、
マイクロエースは丁度5mmでした。
このモデル・・・
6mm・・・・(;´Д`)
1mmも床下機器が全体に下がっているのです。
どうもGMの機器リレーフのベース厚みと、ウィンのリレーフのベース厚みは寸法が違って、
ウィンは1mm薄いのです。
ベースの厚みが厚いと、床下機器は下がりますから、当然、機器の表面積が多く見え、
その分大きく見えるって事。
やッちまったーーーーーーーーーー!!!!
折角貼ったトレーラーの床下機器、ぜんぶ高さが変という事になる上、
動力車用床下機器も、その寸法です。
あ”-----------!!!!
動力用機器も、この接着した床下リレーフも、全部高さ1mm詰めですわ!!!
ぎゃーーーーーーーーーーー!!!
昨夜の作業、また追加加工です。
動力用、機器、接着していたらスチロール同士ですもの。
ウルトラ強力接着で完全アウトでした。ヽ(;´Д`)ノ
これが、いきなり集中力きれる原因だったのか(TдT)
で
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切り出し・・・・。
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分解カット
ウィンのベース部分深さは、1mmでした。
GMは1.5mm程度です。
ので、
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まず、0.5mm×2.5mmエバーグリーン材を手前に張りまして
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ABS接着剤の後、奥行きに出る隙間にタップリと瞬間接着剤で補強。
エバーグリーンのNスケールカーサイディングは0.5mm厚なので
ピッタリに切り出して張れば、なんとキーストン床板の簡易再現です!
これは思わず自分に拍手送っちゃった。
色が飛んで意味が無いですが、良い感じ。
名鉄キットの小さなエアタンクを使って、GM機器では省略されていたディテールも追加して
この小さな機器は、ほかより少し裾上げしています。
再配置完了。
機器の足の延長をしないことで、更に0.5mm機器が上に行きますから、
それで裾上げ分の計1mmを稼ぎ出しました。
もう一個箱を追加しないといけないんですが似たものがなく困ってますけど・・・。
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じゃん♪
加工前
その差・・・歴然!
施工前
施工後
その差歴然!!! 地味に抵抗器移動・・・
ただ、そのために3時間寄り道・・・(((;-д- )=3ハァハァ
反対側は、さほど違和感ないために今のところそのままです。
あと 2両 + 動力 で同じ加工していかねばなりませんけどね・・・・。
↑床板全て新製の方が楽だった気がします・・・。
本日二回目のアップ(一気に書いたものの分散アップロードです)
動力の機器接着を前に
浮気して、トレーラーの床上に手を染めました。
不思議と、一気に動力車の床下機器を突っ走りません。
左が。最初に組んだ 「マイクロの床下にトミックスの床上」 ですが、
右の 「ウィン床板」に、ウィン床上を組むつもりはありませんでした。
理由は、幅詰めが面倒だと言うこと、広がった車体では、ウィンの構造として「しっかり爪が噛まない」から等です。
床上は自作することにしました。
まず、高さチェック。
左がウイン、右がマイクロ。
車体裾オッケー。
ですが、嫌なこと見つけました。
ウィンの屋根、浅すぎです・・・(;´Д`)
正面が似ていないわけですよ。
全然高さ足りないですやん。
これは困ったぞ。
でも、
先送りします。
今は床板で精一杯!
床板にウェイトを嵌めます。
ツライチと思ったら、コンマ1程度ウェイトが出っ張っている。
これでは接着は無理。
ツライチ「扱い」にするなら、強引さが行かせる「ネジ止め」しかありません。
エバーグリーンの「HOカーサイディング(木目板)」が余剰なのに加え、足したい厚み1mmに好適でした。
(えーっと、ここまでの間、アチコチ採寸でかなり時間使いました)
元の床下板に、この1mmの上床板を張り足せば、車体がピッタリ同じになる計算です。
TNの窪みを作っていきます。
いつでもTNに加工可能にします。
木目が見えますが、これは内包されてしまう勿体無いモールドです。
まさか木の床103系は無いですもん。
この組み合わせで組みます。
黒い整形色のプラ板があってもいいかも。
床板2枚を重ねて、1.2mmで穴を開けます。
内板は更に1.5mmで馬鹿穴を開けます。
1.4でもいいのですが、冗長性を出します。
ネジ止め。
とりあえず両端2箇所。
車体を被せる。
ビューテフルです。
パンタなしを並べてもビタビタに合いまして気持ちいいです。
まぁいい感じ♪
でも、そのままだとすぐ床板が抜けてしまうので、留めの方法を考えます。
パンタ無しは真ん中にパイプを通してネジ止めしましたが、
マッタイラな床上ですから、何でも出来ます。
パンタつきは爪で留めることを考えましょう。
爪位置を原図合わせで確かめて
改めて計測して
ケガいて行きます。
爪幅は2.5mm空ける事にしました。
丁度窓ガラス厚みが1mmだったんですよ。
で、その寸法を薄ら覚えてしまい、リブに
その1mm角をつかっちゃったと言う。
で、ここで結局は1mm角棒を一旦使いましたが、1mm×2mmの角棒を使ったほうがベストです。
とりあえずこの車両は1mm角でやってしまったんで。
爪の底辺(今車体の高さを決めている点)と、ガラス本体までが1.4mmなので
1mmに張り足す高さ稼ぎとして
0.4mm×2.5mmの材料を使って
このように爪を逃げて、車体を支えるリブを建設します。
が、ケコミに見える部分が奥まりすぎで、構造上脆弱、かつ塗装も回らないので
結局もう一本1mm角を当てて、
しっかりさせました。
入れる材料が1mm×1.5mmだったり、最初から2.5mm材を使えば、内側もツライチになります。
なんですがね、邪な心発動で、「椅子代わりにならないか?」と、ケコミを0.5mm設定で作ったんです。
結局、ドア部分カットの心の余裕がなく、妙なロングシートのようになりました。
あとでドア部分を切除するかも。
で、爪噛み部分は、2mmL材を使うんですが、外寸は2mm角ですが、内寸は1.5mm角なんです。
1.4mmにかさ上げたリブには0.1mm足りませんので
0.14mm帯をL材裏に張って調整します。
0.04mm分は接着で潰す感じ。
2mmL材を裏に、0.14mmを張っているのが解りますか?
それを3.5mmにカットして
このように
取り付けます。
解ります?
2.5mmの幅板に1.5mm内寸の2mmL材ですから、
1mmは本体が内側に寄るのです。
これで窓ガラス分回避できます。
それで、更に爪はこのL材だけに噛み行くのです。
遊び寸法無しw
4箇所接着。
車体を嵌めると
パチンパチンと、
すばらしい勘合で、一発で気持ちよく、爪で車体が取り付け&保定されました。
既製品床では、様々なモールドの関係で、こうした加工が難しいので
床上板を自作は成功と思います。
更に続く
↑ここまではよかったんだ、ここまでは・・・・。
床下機器はかなりドツボに嵌ってまいりましたw
動力の床下をやっていくつもりで居ました。
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先日作ったトレーラーのM103の床下と、地上のクリアランスを測ります。
※既にここからドツボに入っています。
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ははーん、1.9mmのクリアランスですね。
ラジャ、そうしていきましょう。
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動力の、何もつけない段階でのクリアランスが
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そりゃもちろん結構ありますからね。
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7.7mmですね。
はい、差し引き5.8mmで床下機器の高さが決まれば、万事大丈夫のはずです。
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床下を測ると
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7.2mmですから、
1.4mm低めればいいわけです。
(と思うよね?)
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それにはまずベースを整えるために、0.4mm×2.5mmのエバーグリーン材を切り出して
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分解した動力ユニットの
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リレーフを置くところに張るんですよ。
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ガッチリ押さえ込んでね。
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こうやって、左のように張る。
で、
トレーラーの床と比べると、動力の真ん中に鎮座するウェイトボックスが結構大きい。
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あ、やっぱりトレーラーの機器間隙間より、ウェイトボックスのほうが幅が大きいから、
床下機器の幅を詰めていかなきゃ。
ってことで
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まず床下機器リレーフを
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ばっさりと
独立させます。
この場合、足部分をカットするんで、0.5mm低くなるんで
(さぁ、いよいよ蛇足の開始ですよ、このネタ晴らしは次回とその次で)
動力ユニットのウェイトを計測したり、
トレーラーの機器間隙間を計測するとですね。
2mm、ウェイトカバーがトレーラの聞き隙間より太いので
床下機器の奥行きを、片側約1mm、薄くしなきゃならないんです。
で、1mm角棒をガイドにカッターを載せて、スライドさせると
ケガき線が出来ますね?
そこをカットします。
実は先刃ニッパーで盛大にカットしました。
仮宛て。
ピッタリ♪
うーん♪すばらしいわ♪
高さ調節のため、レザーソウの刃でケズリカスとなってなくなった分、
0.5mm材料を足として張り足します。
(完全蛇足になります)
接着。ちなみにくどいようですが、蛇足。つまり無駄な工程です。
進んだ気になって満足してます。
機器箱は足をいったん全部撤去して
1mm角材を
足にしました。
で、何故か一旦集中力がきれ、
窓中にすらスッポリ入っちゃう動力床板の厚みを足すことに気が行きます。
でも、
作業中断。
これが実は、取り返しの付かないことになる直前の停止だったのです!!!
続く
↑なんかね・・・奇跡の停止です。