このたびの震災で、自動車メーカが、ことごとく休業に追い込まれた。
「カンバン方式 ＝ 在庫圧縮 or 在庫ゼロ ＝ 部品不足で休業」
のパターンとなった。
自動車メーカが、一つの部品で休業すると、その他の部品を生産するメーカも、引き取り先の無い部品を抱えたくないので、連鎖的に休業する可能性がある。
カンバン方式は、受注生産品製作の会社にいたので、簡単な勉強をしたのみだった。
詳しいことは良く判らないのである。
無駄を省くとは、このように教えられた記憶がある。
鉄の棒を丸く削る作業とする。
１． 材料の鉄を探して持ってくる
２． それを機械に取り付ける
３． 刃物の位置を合わせる
４． 削る
５． 寸法を調べる
６． また削る
７． また寸法を調べる（満足な寸法になるまで、５－６－７を繰り返すそして、丁度よい寸法となると）
８． 機械からおろす
９． 次の場所に移動する
４と6とが実際に削っている時間である。
これは全時間の通常2・3割に相当する。
残りに、7・8割の時間は、「段取り」と呼ばれる補助作業なのである。
我々は、この残りの「段取り」と呼ばれる時間を如何に少なくするか、工夫するように躾けられたのであった。
おそらく、大量生産会社では、0.1秒・0.1円の単位で、改善を進めているのであろうと想像する。
これが「改善」と呼ばれ、今は「カンバン方式」とともに世界共通語になっている。
今回の休業問題も、優れた人が、更なる改善をし、近い将来解決してくれるものと期待している。
追記：
小生は、家事では、極力非能率となるように、段取り時間などを不必要に長くしている。
例えば、一度で運べるものを、意図的に数回に分けて運ぶなどである。
その目的は、屋内での歩行距離を少しでも多くしようということである。
そんな歳になってしまったと、苦笑いをしながら・・・。