拡大実験をして見ました。

普段、ミニカーのタイヤとホィールはミニカーのサイズの寸法でCADを書いているのだけど

例えば１㎝前後の径のタイヤがミニカーに装着されていたら

CAD内でも、それと同じようなサイズで描く

バランスを見て拡大縮小をするときも起点が原寸だから楽だし

CAD内で長い距離を書くのも面倒なのが理由。

画面上では小さいまま書くわけではなく、拡大して細か部分を書いているのだけど

今回、その小さいまま書いたデータを拡大して３Dプリントしたらどうなるのか実験してみた。

ついでに拡大したホィールのリムなら積層痕を削って消せるかも・・という事でこちらも実験。

 

とりあえず、ただ拡大しても面白くないので

1/24のプラモデルのタイヤサイズで拡大してみることにしました。

タミヤのハコスカGT-R（ノーマル）があったので、それに合いそうな拡大サイズで印刷。

因みにプラモのホィールのサイズは１４インチ。

今回はタイヤまでの装着は考えていないので、単純にホィールのデータのみを拡大

ゴムタイヤをハメるような溝も無しでの印刷、それ以上の事は一才無しでの作業。

 

 

※ここから少し画像が多いです。

 

 

実験印刷用のデータは事前に作っておいた。

拡大しておかしくなりそうな部分のデータは少し弄りました。

 

 

サイズ別になるように配置してサポート材をつけていきます。

 

 

 

プラモ用の13.14インチを並べたのでスライスデータにする。

ミニカー用はサイズが一目で分かるので空いている場所に配置。

 

 

 

２本のレジンボトルに残っていた量でラスト１回分ぐらいは印刷できそうでしたので作業開始。

 

 

 

一本では無理そうな量・・足りないね

 

 

 

ボトル２本の残りでなんとか１回分の量になった。

 

 

 

 

 1/64ミニカーサイズに1/24プラモデルに合うぐらいの13インチと14インチを印刷。

 

 

 

残りあと少し印刷できそうだったので別の実験用のパーツを印刷。

 

 

 

これはまた次回の実験用・・

 

 

 

パーツが混ざると面倒なのでインチ別に二次硬化させています。

 

 

 

１４インチは略同じぐらいのホィールサイズに・・

 

 

 

1/24プラモの シャフトは２ｍｍパイ

 

 

 

左が１３インチ、右が１４インチ

 

 

 

１４インチをタイヤが外れる後輪に置いてみた。

 

 

 

2mmのドリルで穴を拡張しようとして失敗。

1.5mm程の穴でしたが2mmのドリル刃の先端が噛んだら割れてしまいました。

ノーマルのUVレジンでは、こんなものだと思う、穴を上手く開けてディスプレイ用かな。

タイヤが作れるようなUVレジンも存在するけど、恐ろしく高価・・手が出せない。

市販品のプラモ用タイヤに合わせてデータを調整した方が安上がり。

 

ハブの部分は予備にを作っていたので問題なしでした。

 

 

 

そのまま塗装しようとしたら積層痕がやはり目立ちます。

 

 

 

ダイソーの１０００番ペーパーで磨きますが

 

 

 

手では積層痕を消すのがしんどいので・・

 

 

 

 

パーツの穴にボルトをつけて

 

 

 

 

ボール盤に噛ませて磨くことに。

何度も脱着するので手で閉まるチャックを追加

 

 

 

２～３mmのリム部分なので何度も確認しながらの作業

 

 

 

削っては黒を吹いて積層痕の確認・・

最初に荒いべーパーで削り落とさないと中々跡が消えてくれない。

 

 

 

ようやく消えてくれた。

ボール盤だとパーツが下向きなので確認しずらいのが難点。

 

 

ベースに黒を入れて、リム部分はミラー塗料。

 

 

 

ペーパーの最後が１０００番だったからなのか吹き方がいけないのか

メッキ調にならず、少し鈍いアルミ地に・・

 

 

 

他のパーツ類も色を入れていきます。

 

 

 

パーツの塗装が出来たのでこのあと組立。

 

 

シャフトを少し長くしたので木に穴を開けたところで軽く打ち込む

 

 

 

前後ホィール組立完了。

 

 

 

フロント側のホィール

 

 

 

リア側、ドラムとハブは一体型ですが今回はドラム部分の境目を作ってあります。

このサイズになるとちゃんと表現出来ます。

 

 

 

実際にプラモの後輪にホィールを装着。

 

 

 

ちゃんとリムの形状を外側まで表現すれば

ジオラマのガレージ内にあるホィールとかで飾れそうですが

今回は単純に拡大してディテールは崩れてしままわないか・・

サイズがUPすればリムを磨くことが出来るかの実験なのでここまでにしました。

あれもこれもと欲張ればやることが増えてキリがないので。

積層痕が消えてディテールも崩れることなく再現できたと思います、ただ

もう少しリムを光らせるには一度リム部分にコーティングをかけてツルツルにするか

紙やすりの番手を更に細かくした方が結果は良かったかもしれませんね。

 

思いつきの実験でしたので何かの参考にでもなれば・・

 

 

 

※追記・・１３インチの組み立て

 

 

爪楊枝を中央の穴に挿して軽く打ち付ける程度ですんなり入りました。

 

 

 

着色後のホィール、スケール上のサイズで左＝１４インチ、右＝１３インチ

やはり拡大するとスポークの積層痕が見えます、ココも磨けば消えるだろうね。

リムもスポークより下にはペーパーも当ててないから縦の積層痕はそのまま

 

１３・１４インチのリブレホィール

 

このサイズになるとタイヤもパターンとか入れればよりリアルになるだろうけど

Jの３Dプリンターでは表面に残る積層痕は消すことが出来ない

最新機種には積層痕の境目を曖昧にするボカシ機能があるらしい。

４K＋の液晶でも積層痕は出ていた・・

それ以上の高精細液晶を積んだ機種になるとレジンの種類も変わってくるので

コスパも悪くなるから微妙だよね

後処理で手間を惜しまず消せばいいんだけど、量産には向かないし面倒だよね。

 

 

 

※先日0.8mmだといってS氏に渡したステン鋼線は0.6mmでした。

0.8mmのステン鋼線が出て来たので今度お渡しします。

 

 

電源の落ちたブースと組立ミス

塗装ブースの吹き返しというか全然吸い込んでくれない状態が続いていた？

ここ最近は小物の塗装ばかりで作業時間も短く臭いは我慢できていた。

今朝もほんの少し塗装したいものがあったので作業をしていると

押し戻されるような風に溶剤の臭いも逆流？

昨日も冷たい風が外から入ってくるような状態だったので

重い腰を上げてブースの点検をすることに

汚れてもいい作業着に着替えて外の塗料粉を落として溜めるボックスを確認すると

３個ある全てのファンが止まっていた？？

室内にあるスイッチを入れるとファンが回る

とりあえずブースの吸引は寿命で止まった一つ以外は大丈夫だったので良かった。

いつスイッチをオフにしたのかは不明？？

開けたついでに塗料粉を掃除機で吸い上げて、久しぶりのブース掃除。

ここ最近は左側のブースばかり使っていたので粉も左側に溜まっていた。

時々、塗装に来る仲間も左側を使っていたから必然的に溜まるよね。

 

掃除後に、BRE風ホィールの塗装した物が乾いていたので組み付け開始

時間と共にレジンの樹脂の硬化が自然光で進んだのか

昨日と違い組み込むと欠けたり割れたりする

分割にしたパーツの強度を考えると仕方ないかもね

組み込む前にすり合わせしてなんとか１セット分のホィールをS氏用に作った。

ハブ部分のパーツは多めに印刷しないと足りなくなる。

 

 

 

 

今朝、リブレ風ホィール未塗装分を塗った

 

 

 

細かいけどパーツ点数が多いので少し時間が掛る・・

 

 

 

 

左側ブースの上部ファンが数日前に止まって動かなくなる

機械的な寿命。

下に２個あるファンが回っているので普段なら上部が止まっても大丈夫なんだけど

今回は止まったファンのパイプから臭いが逆流？してくる。

もしかして外側のファンが壊れて止まったのかと思い点検することに。

 

 

数年ぶりに開けたら粉が凄かった、画像は粉を吸引した後。

 

 

 

３本のダクトがここに入るから、このファンはかなり大事。

 

 

 

掃除機も古い、ホースも切れて穴があくから時々ビニールテープを巻いて補修。

 

 

 

外側の塗料粉を落とす箱もそんなには溜まっていなかったので軽く吸い取って掃除終了。

 

 

 

S氏用にパーツで渡そうと思ったけど・・

 

 

 

組立にはコツがいるのでＳ氏には組んで渡そうとした結果がコレ・・

ハブの擦り合わせしないで組もうとしたら壊しました。

 

 

１セット分（F浅リム×２、R深リム×２）と深リム＋２本で勘弁してください。

前後を深リムにも出来ます。

 

 

真夜中の工作時間

MMS君と３時のお茶をしたはずが、いつの間にか夕方に・・

Jの家は夕飯がお年寄り時間なのでかなり早い

大相撲が終わる前にご飯は食べ終えるぐらいに早いよ、お年寄りは寝るのも早いし・・

そんな感じでMMS君も帰宅した後、ご飯を食べて軽くブログを書いたら睡魔が襲う

つい横になって起きたら日付が変わっていた、いつものことだけど。

起きてしまったからには、何か作業でも・・と思い

先日から失敗しているS氏のリフレクターを印刷することに

機械を動かしている間は暇になるので、またガチャ・サニーを弄る。

接着されたシャーシとボディを何とか割って分解する

これで塗装が出来るようになった・・

印刷が終わるまで時間がまだあったので１００均のLED看板の文字を消すことに（特に意味はない）

最初はアセトンで軽く消えるかと始めたら溶けたプラとインクが混じり汚い看板に

その後、サンドペーパーで削り事なきを得る。

そんなことをしていたらリフレクターベースの印刷が終わり洗浄して採寸・・

先日の内径５４mmのサイズで拡大印刷したつもりが１ｍｍ大きかった、内径５５ｍｍ

後でＳ氏に渡して現物合わせしてもらって良さそうだったら着色＆コーティングだね。

そのうちメルズのパーツも取りに来ると思うので・・その時、覚えていたら渡そう。

 

そろそろ３Dプリンターのレジンバットのフィルムの傷が白く目立ってきたので

フィルムの張り替え時期がきたみたい。

前にアマゾンでフィルムを購入たら梱包が悪くて折れて傷の入ったフィルムが届いた。

それを返品してから未だに購入していないのだけど・・

先日工房を片付けていたら前に使ったフィルムの残りが出て来たので買わずに済んで良かった。

 

メルズの屋根工事はのんびり出来る時に作業します。

 

真夜中にネットのショッピングサイトを回っていたら 

また、ついポチって押してしまった・・

先日失敗したのが実写映画のバービーが乗る１９５６年型ピンクのコルベットっていうのを

買ったんだけど・・これね⤵

現代のお話なので、実は劇中車はEVなんだそうです・・

流石にボディはコルベットでも、EV設定のクルマをメルズには置けないかな～って

１９６２年までのクルマでないとアメグラの世界観が変わってしまうから・・

といいつつ国産旧車をメルズに置いて写真撮るJが何言ってんのって思うよね。

 

 

もう終盤の印刷なので輪の部分・・

 

 

 

今度は出来ていそうだけど油断できない・・配置の仕方で失敗するから

 

 

 

外径は６２mm・・プラットホーム直に印刷したので下側は少し大きくなっている

印刷は無事でした。

 

 

内径も５５ｍｍになった・・拡大しすぎたかな。

前は2ピース構造でダメになったみたいなのでワンピースのソリッドにした。

５４mmでピッタリらしいので0.5mmの隙間が出来るかも。

ダメなら作り直しですね。

機械を洗浄した後だったので、もうワンサイズ落としたサイズを印刷する気が起きなかった・・

 

かなり接着剤が回っていてカッターの刃を入れてマイナスドライバーで抉って開封。

接合部分のダボピンは当然折れたけどね。

 

 

シャーシが壊れなくて良かった。

運転席の背面のパーツが外れないとガラスが外れない

ここをマスキングしてボディ塗装は面倒なので分解出来て良かった。

 

 

ライトだけ別パーツみたいだけど、ここは外さずにマスキングかな

 

 

 

Ｓ氏や与一君が持って来てくれた１００均のサイン看板

コンビニＡＴＭだけはなんか違うので消しました。

何に変えようか思案中。

 

 

このまま起きてると朝ごはんになってしまいそうなので風呂入ってから、あと少し寝ます。

 

また間違えていました・・

メルズの改修中にテーブルと椅子の配置をS氏に確認すると

テーブルの形を一つ間違えていました。

別件だったけど質問して良かった、丸と四角じゃ大違いだものね。

屋根を閉めた後だとまた面倒な作業になるので・・ここで指摘して貰ってよかった。

 

今回はイスとテーブルの配置と天井パーツに取り付いている照明を

修正した天井パーツに交換する作業なんだけど

データから印刷しようとしたパーツは今年初めに既に作っていたみたいで

パーツを保管していた箱から出て来ました。

 

ただ、前回吊り下げている照明のペンダント部分に３D印刷した小さなパーツを接着して

垂直になるように補正していた・・

そこから作り直さないとだめみたい、あとは配線のコネクターもやり直しかな。

 

 

 

天井裏の配線はコネクターにしてあるので抜くだけ。

 

 

 

映画の店内にも照明が天井から吊り下げられている

 

 

 

建物から配線を引き抜いたのでネジを外せば天板パーツが外せます。

 

 

 

外側のネオンワイヤも外さないとダメでした。

 

 

 

配線に均等に切った収縮チューブを被せて

吊り下げ長さが同じになるようにしてあるんだけど

配線の癖で垂直にならないので補正するためのペンダント風のパーツをつけていた・・

 

 

店内はガラガラの状態でした。

 

 

 

今回はイスとテーブルの配置と吊り下げ式のライトの位置を変更するための天板の交換なので

足りない備品はS氏の資料が集まったら、またその時にでも・・

 

 

 

固定せず仮置きして配置を見る・・

 

 

 

外からも眺めて見たり・・

 

 

 

意味もなく照明つけたり・・

ある程度堪能したら作業を再開。

 

 

そして何故か丸い形だと思いこんで作ったテーブルは

S氏のからの指摘で四角だと判明・・

 

 

 

１個余分に塗装したテーブルがあり、それをカットして

切り口に筆挿しして貼り直しました。店内の家具は今回はここまで。

 

 

 

イスが入るとお店っぽくなって来たね。

 

 

 

まだ天井や屋根が無いから普通に明るい

 

 

 

何度も照明つけたりして眺める・・

このライトの光がメルズの天井の板に丸く当たると映画と同じようなライトの演出が出来る

縮尺が違うメルズのプラモデルには無いオリジナルのギミック。

 

 

1/64メルズ製作・・久しぶりに再開・・そして再会

朝、近所のホームセンターにてペーパーウエスをゲットしてきた。

出掛ける前に３Dプリンターを起動して印刷を開始しておく

帰宅後も、まだ印刷完成時間にならないので塗装の準備

PCで以前S氏が送ってくれたキャプチャー画像を印刷して色の確認しようとしたら

インクジェットプリンターでL版のプリントなんて久しぶりなので操作に手間取った

用紙の選択とかサイズとかを入力してもエラーで吐き出されてしまう・・

最後はこれじゃないだろうなと思った設定で印刷し始めた？何だったんだろう。

塗料を混ぜて調色したけど少し赤みが足りない、持っている赤を足しても

色が近づかないので、また塗ればいいやと妥協

どちらにせよMFD特有の糸引きもあるし削りを入れながらだから

ベースの白から塗装を始めた。

 

 

 

オーバーフェンダーとスポイラーを新たに印刷。

 

 

 

 

２次硬化前にサポート材を外して洗浄してます

 

 

 

近くのホームセンターで手に入れたので、心置きなく洗浄できました。

 

 

 

いつものように２次硬化中

 

 

 

TSスポイラーっていうんでしたか？

ワークスフェンダーのクルマにこれついていました。

 

 

６ｍｍだけどＧＯＴＴＩ風

 

 

 

２０２１年にアオシマからワークスGOTTI履いた1/24のZのプラモが出ていたことを

数日前に知りました。

１２月にまた再販されるそうなので予約できるのですが

Jがいつもオモチャを買うお店でマケプレ商品で在庫があり注文してのですが

店舗併用で販売されていたために在庫が無くキャンセルの通知が届きました。

残念、1/24ＧＯＴＴＩホィールの初回ロッドの製品が欲しかったのですが・・

仕方ないので12月のを予約しようと思います。

「プラモの再販品はモールドも甘くなるから初期ロッドを買うべし」とはS氏からの教え。

 

 

 

 

だいたいの色が分かればとS氏がキャプチャーしてくれた画像を印刷。

 

 

 

調色は原液で行うのが基本だけど固まり始めていた塗料にはラッカーシンナーを足す

 

 

白い下地の塗装が完了。

直置きできないテーブルはスチロールに挿す

イスは両面で割り箸に貼り付けた。

 

 

 

色が少し違うけどまだ下塗りなのでこの色合いで１回目を塗ることに。

 

 

 

濃さというか赤みが足りないけど後で何とかなるので進めます。

 

 

 

テーブルはブラシで

イスはペーパーを掛けた後に筆塗りで塗装して一旦クリアーを吹いておいた

ここで時間切れ

 

 

夕方、工房にMMS君が来て帰った後に、今度は以前の会社の同僚のMSさんから連絡が来て

夜に工房へ遊びに来ることになった。

お土産にトミカを持って来てくれた、ここ最近の自由奔放なブログをみて

ずいぶん楽しそうだねと連絡をくれたそうです。

今日も仕事あけで少し疲れたMSさんが８時過ぎにきて日付が変わるまで長話

時間があえば釣りにこうよと前に話していたんだけど

MSさんの仕事が忙しくなりなかなか行けないので顔を出しに来てくれました。

「吉牛」のトミカタウンありがとうございます、今度「すき家」があったら教えて下さい？

因みに同梱されていた電子マネーのカードは２００円分がちゃんと使えるそうです。

 

 

 

エンボスヒーター

朝からスライサーソフトと格闘？

単純な形状だから問題なくUVの３Dプリンターで作れると思ったのが間違いでした。

印刷は成功しないまま終了しました。

サポート材を使った印刷は難しいです。

 

 

データは昨晩に作っておいたので朝から印刷。

 

 

 

直にプラットホームに印刷で行けるかと思ったけど、ベース部分の変形と

最後に縁の所から樹脂が逃げる際に穴が出来てしまいイマイチ。

 

 

サポート材をつけて印刷を試しますが・・何度もサポートの追加や変更を強いられます。

 

 

 

出来たと思いきや・・

 

 

 

縁にサポート材が足らずウネウネに

 

 

 

縁の周りに追加のサポート材を足して補強したら・・

思った以上に樹脂が必要だったみたいで

トレーの樹脂が無くなり、最後が出来ていませんでした。

 

 

３０分ぐらい印刷時間が掛かるので別の作業をしていて

プリンターの樹脂の量まで見ていませんでした。

 

 

Amazonからエンボスヒーターが届く・・

 

 

 

販売元と発送がAmazonで一番安い製品はこの色しか無かった。

レジンなどの気泡潰し用に買いました。

２５０℃近い風が出るみたいです。

 

表層近くの見える気泡は潰れますが、UVで固める時の熱で出てくる気泡は厳しいですね。

 

 

 

UVレジンを盛ったら熱で塗装した部分が剥がれて来ました・・

 

 

 

両面を塗るための冶具を作る・・３mmの棒は抜き差し出来ます。

塗装後は棒を引き抜いて、板に開けた３mmの穴に挿して乾燥します。

UVレジンのペーパー後の傷がウレタンクリアーでは消えなかったので

最後は１０００番で研磨。

 

 

洗浄用のアルコールと塗装のアセトンで手の指がバサバサになりました。

洗浄時には手袋しているのですが、機械を操作する時などは外すので

いつの間にかアルコールが指についていたりします。

アカギレした所にアルコールやアセントンは痛いです。

メタルジグの鋳造から熱転写そしてトップコートまで ２０２１

山多Ｊのオリジナル・ジグ２３Ｒの出来上がるまでの工程です（改訂版）

（２０２１年１０月７日から２０２１年１０月１８日までの作成記録から抜粋）

 

※キャスティング用の自作メタルジグの工程・・鋳造から仕上げまでです。

※数日前からブログにＵＰしているジグ作り作業の使いまわし画像です。

※「こんな感じで作りました」的な流れを載せておきます。

※細かな所は前ブログで確認をお願いします。

※なお作業途中の失敗した部分は省いています。

おい！おい！なんか違うじゃねーか！とかのクレームは受け付けません m(_  _)m

 

 

オリジナルジグの２３Ｒの耐熱シリコン型を見つけたので、ここからジグ作りスタート。

 

 

 

 

鋼線ワイヤーを冶具を使い曲げていきます。

ジグ（２３Ｒ）の形状が細いのでワイヤーを絞る必要がある為に行っています。

通しワイヤーなのは一応、大きな魚にも対応するためです。

※Ｕ字に曲げるだけでジグに納まる場合は絞る必要ありません。

 

シリコン型の膨張するのを見越してワイヤーを作ります。

 

 

 

 

自分はワイヤー１本分（１ｍｍ）ほど、常温時の型より長くしています。

シリコン型の熱膨張を見越してあります。

ピッタリ作ると膨張後にワイヤーが合わなくなリますので注意しましょう。

画像のようにジグが細いためワイヤーの絞りが必要になります。

 

作業を円滑に行うためにワイヤーは冶具を使って同じ長さに揃えます。

 

 

 

 

シリコン型を焦がさないようにするためにベビーパウダーを使用します。

鋳造するたびにＪは使用しています。

この耐熱シリコン型でもベビーパウダー使用でかなりのショット数が作れます。

またジグの表面の仕上がりも良くなります。

工場などでは純度の高い石英の粉を使うようですが、どこで買えるのかも知りません？

昔、安価なベビーパウダーでも代用出来るよと聞いたので

Ｊは鋳造を始めた頃から使っていますが、今の所、問題は出ていません。

初期の頃はパウダー無しで型を壊したりもしました・・

 

マテリアルは印字合金を使い鋳造後のひけに合わせて鉛を加えています。

印字合金はオークションなどで手に入ります。

 

 

 

※鋳造に使う物

強力なクリップ（樹脂でもＯＫ）ロングノーズプライヤー、耐熱グローブ

画像にはありませんがシリコン型のサイズのアルミ板（２～３ｍｍ厚）

ベビーパウダー、ステンレスのボールや鍋、カセットコンロ。

 

ワイヤーを入れずに型に鉛を流します。

数回ほど行いシリコン型を温めておきます、この時に型の拡張が起きて

ワイヤーのおさまりが良くなります。

自分は３回ぐらい行って型を温めてから鋳造してます。

これからの時期の鋳造は冷えるのも早く外気温に影響されますので注意。

 

シリコン型を平らなアルミ板と強力クリップで挟んでおくと作業性がよいので

いつもこのスタイルです、型が熱い状態になるので耐熱のグローブは自分には必需品。

ゲート口に出て来た鉛が凹むようなら印字合金に鉛を追加しています。

 

鋳造後の余分な鉛は鍋に戻して溶かし直します。１０本のブランクが完成！

 

 

 

 

ゲート口（湯口の跡）や合わせ目で目立つ部分は削り落として滑らかにします。

 

 

 

奥が削る前の状態で、手前がルーターで加工後のジグの仕上げた状態。

 

 

 

 

詳細は前に書いたブログに載せていますが

自分はルーターを改良して削りに使っています。

使用するペーパーは１８０番～４００番ぐらいの間を使います。

 

ジグにプライマーをエアーブラシを使い塗布して行きます。

プライマーは金属にも使えるマルチタイプを選んでます。

 

 

 

プライマーが乾いたら次はウレタンコートをホログラムの下地として使います

今回はＰＧエコクリアーＨＸ（主２：硬化１の割合）を用意

 

 

出来たウレタン液に、今回はウレタン用シンナーを２割ほど入れて作りました。

詳細は少し前のブログ参照で・・

 

 

塗装用の０.５ｍｍのトリガーへ移したら下地用のウレタンコートを吹いていきます。

今回は２周ほど回しながら吹きつけました。

 

 

ジグをスイベルでくるくる回せるようにしておくと塗装しやすいです。

 

 

※ここから１時間の乾燥の後、ジグに熱転写機を使いホログラムを貼って行きます。

大体ジグの表面が触れるぐらいになっていることが条件です。

軽く触って指紋がつくぐらいだと箔押しにはまだ早いという状態なので

貼れるタイミングを見つけることが重要です。

（※塗料のメーカーやグレードで乾燥時間が異なります）

完全に乾燥させたウレタンの表面には箔が密着しない場合がありますので注意。

 

ジグとホロクラムフィルムを準備します。

ホロの余白をなくすために転写機の箔送りを使わないので

ジグのサイズに合わせてあらかじめホロフィルムを切っておきます。

 

 

 

ホットスタンプ（熱転写）にセット

熱が加わると薄いホロフィルムが鰹節みたいに動いてパッドに吸いつくこともあります。

なので切ったフィルムを使用する場合は注意して箔押しします。

箔送りを使用する場合は箔が張られた状態なのでその心配はありません。

 

今回、押さえるのは３～５秒ですが、これはシリコンの厚みや温度で変わります。

手動なので押さえつける力加減で箔の転写の差が出ることがあります。

 

 

 

Ｊは片面づつ貼って行きます、一度温まったジグの温度を下げるためです。

下側のシリコンパッドも徐々に熱くなると先に貼ったホロ面にも影響してきますから注意。

１００均のシリコン鍋敷きなら安いので何枚か要しておくのも手です。

 

１０本なのでホロを片側づつ貼ってから、最初に戻って再度反対側の面を貼りました。

 

 

 

今回は作り方の流れの紹介なので省きますが・・実際には失敗しています

数日前のブログに記事がありますが、本当は消したい記事です。

 

 

中国の通販サイトでルアー用として販売されていた熱転写用のホログラムフィルム。

使うまでは半信半疑でしたが、ちゃんと使えました。

スケールホロは自分が好きなパターンで、ようやくオリジナルのジグに貼れました！

 

食品用のシリコンで作った箔押し用のパッドです。

使ったシリコンの詳細は数日前のブログで確認してね。

一番初めに作ってからもう７，８年経ちますが丈夫です！

 

ジグにホログラムが貼れたので色を付けていきます。

使う塗料とブラシ類、塗料の所にグローの粉を置くの忘れました。

 

 

先ずは地金の鉛色とホロの境目を目立たなくするためのシルバーを塗装します。

 

 

 

 

このままクリアー系の蛍光色で色付すると下地の部分が透けて見えてしまいます。

 

 

 

シルバーを塗装したあとの状態。

シルバーの希釈具合でホログラムへの被りが変わります。

手数は少なく確実にのせるのがベストな吹き方です。

 

１０本のジグを同じように塗装。

見た感じホログラムが曇って見えますが最後の仕上げでちゃんとクリアーになります。

 

 

今回の背中はクリアーの蛍光ピンクです。

 

 

 

背中のシルバーと同じように塗装（ピンクバックなので背中のみ）

 

 

 

お腹側はブルーに光るグローを塗装します。

ＵＶライトを置いて蓄光させて撮影しました。

実際はここまで光りません塗料に混ぜて吹くのでグロー自体が薄くなります。

 

ＵＶライトで蓄光具合を見ながらの塗装ですが、グロー粉は重いので沈殿が早く

ブラシを常に揺すってカップ内で沈殿しないようにするのがコツです

でもグローの光具合とか見ている間に何度かブラシが詰まりました。

 

昼までは蓄光具合がわからなかったので・・

 

 

 

夜になってから再度確認、ＵＶライトで蓄光させた後２分程度は光っていたので

キャストごとにＵＶライトで蓄光させれば使えそうでした。

夕マズメのアピールは必要です。

ブルーのグローは今まで投げたことないのでどうなんでしょう？

人間からすれば、よく見るグリーン色のグローのが視認性良さそうですが。

 

ジグに合わせて目玉シールを製作します。

３ｍｍ以下の３Ｄアイを捜すの大変かも・・

既製品があっても高そうですので自分で作ります。

今回は面倒なので３Ｄアイにはしないで平らなまま貼りました。

 

一応、目玉はシールですが剥がれ防止に接着剤も使用します。

セリアで買ったツリロン。

 

 

３ｍｍ程度の目玉なので指では貼るのが困難、カッターの刃の先を使い貼っていきます。

 

 

ホログラムのヒビ割れチェックの為のラッカークリアーを吹きます。

紙用のホログラムなどはこれでひび割れしたりします。

※これは、別にしなくても良い工程です。

 

 

このホロは大丈夫でした。当たりのホロフィルム。

このあたりの詳しい内容は前日のブログに書きました。

聞いたところによると箔の裏の糊の成分がプラと紙では違うらしい？

塗料の成分に糊が反応してしまうのでしょうかね？？

 

クリアーを全体に吹き終わって暫く乾燥。

余談ですが、前に別のホログラムにプライマー吹いたら割れた事がありました。

 

 

仕上げのトップコートの時間です。

今回は乾きの早い関西ペイントのＰＧエコクリアーＨＸを使いました。

ここ最近の気温でも、１時間ほどで触れるくらいには乾きます。

比率は下地と時と同じなので割愛します。

 

ストレーナーを通してウレタンコート液のゴミを取り除きます。

ストレーナーは使用した方がいいです、意外と塗料に塊とかゴミとかあるので。

 

 

０，５ｍｍのタミヤのトリガーをつかってトップコートしていきます。

ホビーユースの中でも特に使えるトリガーですのでお勧めします。

交換用の樹脂カップも安いしニードルなども比較的手に入りやすいです。

 

 

最初は一気にかけないでホログラムが割れないかとか確認しながら作業しましてます。

このウレタンコートなら明日の朝には海で投げれますね～投げないけどね。

 

 

以上がジグの鋳造から最終の仕上げまでの一通りの流れです。

ここ数日間のブログで、間に別の記事が有ったりして分かりにくかったので

上手くいった所だけ抜粋して載せておきました。

失敗した部分もあるのですが、作業のまとめということで・・見ないことにしました。

一連の流れを見ていただけたらと！決して失敗を無かったことにしたわけではありません。

 

 

山多２３Ｒピンクバック・ブルーグローベリー（ＰＢＢＧＢ）完成～

初めて使ったブルーに蓄光するグローが吹きにくかったです。

 

コストや手間を考えると１００均のジグを買った方が安いと思いますが・・

自作のジグで釣れたなら、それはもう嬉しいことになると思います。

いかに魚を騙せるか！喰わせるか！口を使わせるかですからね。

秋の青物にまだ間に合ったかな？？

朝焼けのサーフでキャストすれば、絶対に気持ちいいことでしょう！

 

ここ最近の鋳造から仕上げまでの「まとめ画像」でした。

 

※あとがき　

今の竿でサーフの遠投なら３０～４０ｇが丁度よいかと思います。

２３Ｒの重さは約２３ｇなので、今では少し軽いジグです。

現在のように重めのジグが投げれるロッドが少ない頃に作りました。

ショアジギング専用のロッドがほとんどない時代でしたから・・

当時のコンセプトは１オンス（約２８ｇ）を背負える竿でフルキャスト出来るジグ。

自分でもかなり好きなオリジナルジグの一つなので再び作ってみました。

皆様のジグ作りの参考にでもなれば幸いです。　　　　山多Ｊａｍｅｓ

 

パウダー系・・

前に購入した箔押機についてきたオマケの箔（シルバー）

ルアーやジグに貼ってもヒビ割れてしまって溶剤や塗料には弱い箔なのだけど

箔を使って前々から試そうと思っていたことがあった！

 

 

紙やカードに箔押しするなら使えるらしい名刺とかいいかもね＾＾

版を作らないといけないけど・・

 

 

箔を貼った上にラメ粉をのせてみる

なんちゃって銀粉塗装・・みたいな＾＾；

 

 

キラキラ感がうまくカメラに写せない・・

カメラ操作がわからん＾＾；

 

 

直接鉛の地肌にのせたラメと下地に箔を貼ったジグ（ピンクバック）

比べてみると違いが分かるかと・・

 

 

ラメをパラパラとふり掛ける塗装以外のパウダー系塗装はまったく触ったことがないので？？です

先日Uさんのパウダー系ミノーを削りながら色分解したらこれと同じようでした

メーカーさんのルアーの下地は蒸着メッキでしたけどね・・

クロームメッキぽいシルバーの箔なら似るかななんて思いつつ作業したのですがどうでしょう？？

要は箔が割れるのをラメで誤魔化したという感じです＾＾；

 

 

 

 

無いので作る・・

塗装の時のウレタンが付着したバーやハチカン内部の塗膜やバリを剥がしたい

カッターナイフの刃先や爪でコリコリと削り取ったりすることがあるのですが

思ったように綺麗には剥がれません・・

先日MMS君に製品のバリ取りをお願いした時に急遽作ったもの

R部分の内側の塗膜を削るバリ取り専用の名もない道具＾＾；

 

 

この隅にウレタンが固まって貼りついてしまいます・・

カリカリと爪で剥がしたりしていたけど専用道具使えば楽ちん＾＾

 

 

 

ハチカン内部（画像）の樹脂バリを削るのに45度刃を加工

もともとカッターの刃の材質なので丈夫です！

時々「パキ」って折れてしまいますが

ベルトサンダーと棒ヤスリで直ぐに加工出来るので問題なし＾＾

※画像のルアーは少し前にUさんと行ったTBで買ったルアーを塗装したもの

 

 

簡易マスキング（収縮チューブ）

今週末までが納期の品物を発送！

普段なら次回の仕事まで余裕ができるのだが・・

今回は秋までにかなり面倒な塗装の商品が控えている為に前倒し作業といって

新たな製品が数週間も前から届いている（当然手つかずだけど）

なので「間髪入れず作業しろ！」ということなのだろう＾＾；

しかも今回は何故かサンプルを塗れとメールで指示が？

いつもならサンプルと同じように塗って送り返せばOKなのに・・

かなり塗装に厳しいクライアントさんなのか？？

手順の細かなところを取引先の塗装の担当さんに聞きながら真相を聞いてみたら

J「今回はどうしたんですか？いきなりサンプル塗れって・・」

担当さん「Jさんのところは色に関しては大丈夫だと思うんですけどね～」

・・以下省略・・

どうやら別の下請けさんの問題のとばっちり？みたい

余計な作業のようです・・もう！仕事増やさないで欲しいんだけど（T　T）

サンプル作りもかなりの手間・・

色を沢山使うのでブラシを洗うのも一苦労です

その前の使う塗料の希釈やら冶具の修正などの準備をしていたら夕方に！

気合入らずサンプルもこんなモチベーションだと失敗しそうなので

気分転換にMMS君に連絡すると・・

何故か簡易マスキングを作る手順が見たいということになった！

そういえば最近Jも収縮チューブで作っていないなぁとMMS君が来る前に一つ作ってみることに

どうせ作るなら自分のジグのマスキングにしようとジグブランクを探したが中々見つからず

ようやく38Rのブランクを見つけて作業！

なんとかMMS君の到着前に作ることが出来た＾＾；

 

３２Rと３８Rにドットが・・

 

 

 

２３Rしかドットがなかったけれど、次回は３２Rと３８Rもイワシカラーが作れます・・次は当分先だけどねぇ～

MMS君には32Rでマスキング作りを見てもらったのですが・・

MMS君のジグの形状から平らなPPで簡単に作れるんじゃない！ということで話は終了に＾＾；

超簡単マスキングになって収縮チューブもドライヤーも使用しませんでした（笑）

使ったのはJが3時に食べたおやつの容器とピンバイスのみ製作時間は数分で完了＞＜；

その作業工程はまた次回にでも・・

 

 

※収縮チューブで作るドットマスキングの作り方を載せておきます！

MMS君がいる時間は画像を撮らなかったので、今日3個めのマスキングの画像です・・

 

スポットドライヤーはあれば便利ですが無ければ普通のドライヤーで大丈夫です

物干し用の収縮チューブ（ダイソー）

金属製のクリップ数個

 

ルアーをくるんで余白が1㎝程度残る大きさでカット（クリップがルアーの際で止められるように・・）

 

 

 

ドライヤーの温風でチューブを収縮させます

 

 

 

冷めるまで置くか洗面所で水道水で冷やします（クリップが熱いので火傷に注意）

 

 

 

適当にドットの印をつける（片面でOK）

 

 

 

素材が柔らかいので細穴から段階的に太く開けていきます

 

 

 

サイズを変えて穴を広げます

 

 

 

反対側はバランス見て　最初の穴から貫通させます

 

 

 

バリが出るのでサンドペーパーで軽く削り、穴が埋まるようならもう一度ドリルの刃を入れてクリクリ回転

 

 

 

ルアーをセットして

 

 

 

ブラシで塗装

 

 

 

少し時間を置いて塗料が乾いたらマスキングを外します

 

 

 

余談・・透明プラキャストで作った樹脂ルアーなので密着悪くこんな簡単に塗装が剥げました（笑）

 

市販品のルアーも簡単に色が剥がせれば良いのにね（再塗装とかする人限定だけど）＾＾

まぁメーカーさんの販売しているルアーが簡単に剥げたらクレームは確実に来るね＞＜；

 

 

 

※ドライヤーを使用しますので火傷には注意してください。

真似する人はいないと思うけど・・

鋳造してみた・・

昼前にPCを開けると取引先からメールが届いていた

添付ファイルには追加の予定が・・

担当さんに連絡してブランクはいつ発送？なのか尋ねると

今日発送すると返答が・・

明日からお仕事再開です

飴と鞭なら楽しい飴の時間は今日で終わり！

明日からまた納期との戦いの日々です

 

なので、やりかけのジグを鋳造してみた・・

後は仕事の合間にコツコツ進めるしかないので一旦ストップかな

 

 

 

ワイヤーを曲げる冶具を作ります・・

フロントのアイを中心に弧を描くように傷をつけて

 

 

 

少しずつ距離を変えた印をつけて穴あけ

 

 

 

いつも径が3mmぐらいの釘を使ってます

 

 

 

ボール盤のあるところまで移動が面倒なのでこれで穴あけ・・

ドリルビットはダイソーです＾＾

 

 

釘の頭はカットして平らに・・

 

 

 

いつものように片側は先丸プライヤーで曲げておいて

もう片方は画像のベンダーナット（適当に名前つけてみた）でクルリと曲げます。

 

 

いつものように型の膨張分だけワイヤーは長く作ります

 

 

 

今回は何グラムになるか分からないので・・少しだけ製作

 

 

 

シリコン型を挟む板を作ります

 

 

 

どこのご家庭にも一台はあるメタルシャーでカット（笑）

 

 

 

簡単にスパット切れるので便利です・・

ただし難点は重いこと持ち運びは大変です＾＾；

 

 

 

初めは捨て流しするので離型パウダーのみ

 

 

 

とりあえず1本分だけ　オタマで溶かしてながします。

 

 

 

抑えが2か所ではみ出たので3か所にします・・

 

 

 

ワイヤーなしですが一応量ると46ｇ・・いい感じですが45gにしたい！

 

 

 

重さを45gにするために印字合金追加

 

 

 

ワイヤーセットしてクランプを3か所に増やして印字合金が溶けるのを待ちます・・

 

 

 

印字合金が多すぎて軽くなりすぎ・・

またボディの引けもで出来てしまいました＞＜

鉛を追加して再度鋳造です。

 

 

引けも抑えられて　いい感じに・・

 

 

 

バッチリ45gに！！

 

 

 

ちゃんとムラなく45gです＾＾

今回は想定していた重さの40～45gの範囲ないでしたので良かったです♪

 

あとはスイミングテストとかしたいけど　そのまま実釣かもね＾＾；

MMS君に「3日あれば出来るじゃん」とか言ったけど・・ごめんなさい無理でした（笑）

シリコン型完成

夕方からシリコン流して　今、型が完成～

ワイヤーの長さ決めれば鋳造出来る状態まで来ました！

この気温だからシリコンの硬化も早くて楽＾＾

 

 

 

 

3時間で硬化です・・

 

 

 

型を割るときがドキドキしますね＾＾

 

 

 

ちゃんと出来てました～

シリコン型完成！

 

 

 

 

 

マスター・・その後

今朝方UPしたのは昨日の作業・・

あれからマスターを少し削り修正

 

 

ワイヤー部分を差し込む

 

 

 

さらに全面を薄く削りました・・

 

 

 

昨日、失敗した目玉の周囲も削って新たに目を掘る

 

 

 

ステンレス鋼線のネジレを見て調整・・

瞬間接着剤で固定します

 

 

 

ゲート口（湯口）部分を貼り付け終わったところ・・

 

 

 

粘土をブロック一段目の高さで均します

マスターを押し付けた後はボディのセンターぐらいをヘラで抑えておきました

 

 

 

合わせマーク（ダボ）を作っておくのを忘れずに・・

 

 

 

こんな感じで穴を作りました適当です。

 

 

 

ブロックを積み上げ準備完了。

 

 

 

最後に使ったのいつだったか？？忘れた

分離していたのでよく撹拌！

 

 

 

硬化剤の使いかけを探すが見つからず・・

新しいものを使いました、ストックがあると助かるね＾＾

 

 

 

100：4（硬化剤）で作りよく撹拌！！

 

 

 

最初の儀式は糸状で垂らします。

 

 

 

しばら放置して気泡を抜いて・・

 

 

 

あとは適当に流し込みで片面のシリコンの流し込み完了～

 

 

固まるまで放置です。

 

 

 

※追記　　反対側の作業へ・・

 

 

シリコンの流し込みから4時間近く経ったので作業再開・・

 

 

 

ブロックを外して粘土を除去します

 

 

 

マスターが耐熱シリコンから浮かないように慎重に除去・・

平らな台の上で行いました。

 

 

今回、粘土は綺麗に取れましたが・・シリコンがマスターの下までまわっていました・・

 

 

 

カッターで余分なシリコンを除去・・

 

 

 

離型剤を筆で塗ります・・

 

 

 

ブロックを再度組み直して枠を作ります・・

 

 

 

1回目と同じ分量で硬化剤を混ぜ良く撹拌

 

 

 

手順は最初と同じで細く垂らして気泡を抜きながら一皮作ります

 

 

 

後は均等に流し込んでまた硬化するのを待つわけです・・

 

 

結局シリコン型を作ってしまいました！

固まったらワイヤー曲げて数本鋳造・・　

重さでボツになるのか生き残るのか＾＾；

 

 

マスターを削ってみました・・

ケミカルウッドでジグのマスターを削り出してみました・・

うまく40～45g位になってくれると良いのですが＾＾；

 

 

削っては書いて、削っては書くの繰り返し

 

 

 

大体9㎝で・・センター重心にはなってました。

 

 

 

前がまだ厚いかな・・

 

 

 

目玉の彫込みで失敗・・ツリロン流し込んで再度削り直し＾＾；

エラの部分、面倒なので無くしました（笑）

平らです・・気が向いたらマスキングで入れます。

 

 

そのうち気が向いたらシリコン流します・・

空研ぎペーパー

作業で使用する空研ぎペーパー・・

今までものが使い終えたので

買い置きしておいた新しい空研ぎペーパーを開封すると！

なんか見た目も厚みも違っていた・・

以前の物より若干硬い紙質

研磨する面のパターンも細かくなっていた。

 

 

３Mのトライアムエイト400番

 

 

 

左が新しい物で細かなパターン

右が今までのパターン

 

 

 

裏面はこんな感じ・・