・世に出ている品質問題には、現象別で二つあることをご存知ですか。、
①技術力不足
②基本的に防げる不良が、何らかのミスで流出
・ある企業の品質のトップ
そのトップが運営している工場には、「品質保証部門は無い」と信念をもった話しを聞いたことがあります、品質問題が発生するば、その日中に不具合を発生させた人が対策を立て、工場長に報告する仕組みを作り、その中でコミットメントを求め、自覚形成をおこなっています。
・行為保証（目的を持った動作の保証）を単位として、品質管理する方法論であり、大きく違う点は単位の小ささではなく、保障の対象が変わることです。それは製品の出来栄え管理から作業の出来栄え管理に変わることです。
・ノーリツ事例ですが、Endo Method：組立・加工品質マトリックス導入事例です。2001年度から2006年度までの確認で、770ppmの工程内不良が60ppm程度の低減でき、それとは反比例するように、信頼性の点数が向上し8650点⇒10000点を超えるレベルになっています。
・「“〇〇に注意のこと”とありますが、具体的には、どんな指示事項ですか？」と尋ねました。生産部長は、具体的な回答に困り現場の責任者である係長に、「現場にある、品質ポイントを持ってきなさい」とその場で支持され、その係長が急いで、品質ポイントを持ってきました。
それを確認したところ、そこには具体的な指示が無く、また、私が生産部長に「“〇〇を丁寧に”とありますが、具体的には、どんな指示事項ですか？」と尋ねると今度は、“スー”と顔色が変わっていったのです。
・一つ、気になる動作を発見したのです。10回に１程度ですが、問題個所のビスの着座確認が出来ていないことに気が付きました。
「あれや！ ビスの着座に目線が当たってない状態で、ビス先が接手部のツバに当たり、ビスがうきに繋がっている」
・Endo Method：組立・加工品質マトリックス
①誰もが使えるノウハウ集「製造技術標準」の充実
②マトリックス表で品質レベル（信頼性）を評価する
③改善項目リストにより、改善課題の成果と進捗管理を行う
④品質パトロールにより、バラツキと精度確認を行い改善課題を追加し、品質レベルを維持向上する
⑤波及効果により（生産部）全体をレベルアップさせる
・正しい作業とは、目的を持った動作の中で、目的を達成したかどうかを人間の五感を使い、確認できている作業をいいます。
・具体的に作業者がどんな事を確認しているかです。
①ある・なし確認（デジタル確認）
②識別確認（名称・記号・Noなど）
③状態確認（着座・ロックップ・変形など）
④員数確認（定数確認など）
⑤複数事象の同時確認（着座とトルクップ）
・品質・納期・原価（QDC）
・品質問題は、品質管理の問題といわれる企業が時々、いらっしゃいます。生産部門の問題です。品質管理部門の方が四苦八苦しているのを見て見ぬ振りをするところがあり、間違いだらけの造り込みを行っている場合があります。
品質管理部門の人に、課題を与えられ、そｒをこなしている生産部門の技術者がおります。
又、現場を知らない品質管理屋さんが、現場も知らず自分達の机上の品質管理の方法論を強要する形が時々見られます。
私が、生産部門長であったとき、生産部門は品質管理部門い品質向上の手伝いを依頼しませんでした。方法論も自前で開発して実施しました。一番良かったことは、自分が決めたものを自分たちが守るところに、自分らしさがあり品質の造り込みに自覚があり、誇りをもてたことだと、今になって思います。
感想；
「品質保証部門は無い」
この言葉には驚きました。
現場が自分たちの問題と思って自分たちで解決する強い意思を感じました。
一つひとつの行為（作業）を確実に行うことの大切さ、それをおこなうための補法のようです。
現場を知ることがとても大切だということを改めて認識しました。