質問 58 蓋物の素焼き方法

けいと様より、以下の質問をお受けしましたので当方なりの見解を記します。

この程、窯を買いました。これまで、焼成は教室の先生にお願いしていたので少し心細いです。

この記事も大変勉強になりましたが、一つ質問させてください。
蓋物は、素焼きの場合もやはり、蓋をした状態で焼く方が良いのでしょうか？

 

明窯より

焼成時に蓋を本体にセットする目的は、焼成中に蓋が変形しても、少なくとも

その場所では蓋が可能に成る様にする為です。

但し、素焼では作品が変形する程高温で焼成しないのが普通ですので、

特別な形や極薄な蓋でない限り素焼きでは、蓋をしないのが一般的です。

即ち別焼きにします。又燃料を使う窯では、蓋をすると炭素分が器内に残り煤（すす）と

成って真っ黒に成る場合があります。（本焼きすれば煤はなくなります。）

尚、別焼きする時に平置き（平らに置く事）するスペースが無い場合には、他の作品と

作品の間に立てて置いたり、寄りかけたりする事も可能です。

以上　素焼きは十分乾燥させてから窯詰めすれば、何ら問題を起こす事は少ない

作業ともいえます。恐れずに挑戦して下さい。

窯焚き一生１２（最後に）

現在では、個人で窯を持つのが普通になっています。それ故大きな窯よりも、小回りのきく１立米以下の

中型の窯を、使用している方が、多いと思います。

窯の構造も、熱効率の良い横焔式がほとんどで、燃料も、ガス、灯油、電気を使う事が、多いです。

電気では、マイコンによる、自動焼成が可能で、好みの温度で焼成できる窯も、市販されています。

更に、シャトルと言い、窯の外側で窯詰めし、そのまま窯内に移動させる方式もあり、窯詰め作業も、

かなり容易になっています。窯焚き自体も、簡単になり、省エネ化は、更に進むと思われます。

「窯焚き一生」と言う諺も、近い未来には、特別の人のみに、通用する諺に成ってしまうかも知れません。

前置きが長くなりましたが、本日の話をします。

１）　不連続窯は、熱効率が悪い

　　1回毎に、加熱と冷却を繰り返す不連続窯は、供給した熱量（カロリー）に対して、大雑把に、

　　以下の様に、消費されるそうです。

　　①　作品、棚板、支柱、さや鉢等を熱する熱量：　１０～２０％

　　②　窯の壁が吸収する熱量　　　　　　　　　　　　：　３０～４０％

　　③　窯の壁や、天井、床などへ逃げる熱量　　：　２０～３０％

　　④　煙突などから逃げる廃ガスの熱量　　　　　：　２０～３０％

　即ち、実際に作品を加熱するのに、使われる熱量は、１０～１５％程度と成ります。

２）　窯のメンテナンス

　　電気の窯ですと、屋内に設置できますが、燃える燃料を使う窯では、屋外に設置します。

　　窯そのものは、特殊の窯（塩釉を使う窯）を除き、数十年の寿命があります。

　　昔の窯ですと、耐火レンガと、道具土で築いている為、地震などに対して比較的弱いですが、

　　現在では、窯の周囲を鉄骨や鉄板で囲い、堅固に出来ています。

　①　窯は水に弱い。　特に雨対策が必要で、屋外の窯には、必ず屋根があり、横殴りの雨にも対処する

　　　必要があります。水は耐火レンガの目地に入り込み、加熱による水蒸気の発生、冬場の凍結など、

　　　目地を膨張させたり、圧縮する様に働き、目地を痛め、結果的に窯自体を傷めます。

　②　窯の壁に割れが出来た場合の処置

　　　最初に窯を焚いた時や、長年窯を使っている場合に、窯の内側に「割れやひび」が、入る事が

　　　有ります。この場合、「割れやひび」の状態によって、修理する必要があったり、そのままでも、

　　　問題ない場合があります。

　　・　即ち、その傷が窯の外側からも、確認できる時には、修理が必要です。

　　　　修理は、道具土を使う事もありますが、断熱モルタルを塗り込み、補修した方が良いでしょう。

　　・　外側から、確認できない場合には、ほとんど問題ありません。

　　　　温度が上昇するに従い、熱膨張によって、割れ目は塞がりますので、そこから熱が外部に

　　　　漏れ出す危険は、ほとんどありません。

　③　窯道具の内、棚板は傷み易いです。

　　　釉が流れ落ち、棚板にこびり付く事があります。これを鏨（たがね）等を使い、取り除きますが、

　　　削りカスが目に入らない様に、メガネを掛けると良いでしょう。その後に、アルミナコーチングを

　　　塗っておきます。又、立て掛けた棚板を倒すと、棚板が割れます。

　　　１/３以上ひびの入った、棚板は使わない方が安全です。

　④　電熱線の破断、熱電対温度計の故障など、トラブルに見舞われた時、なるべく本人が対処できれば、

　　　心強いです。

即ち、窯を焚くだけでなく、窯全般に渡って、保守管理する事も、窯焚きの仕事だと思います。

以上で「窯焚き一生」の話を終わります。

次回より、別のテーマでお話します。
　

窯焚き一生１２（窯の改造）

引き続き、窯焚き一生の話を、続けます。

７）　窯の改造

　　納得の行く焼き上がりに、成らない場合には、窯を改造する事もあります。

　　ご自分で、築いた窯ならば、容易に改造する事も、可能ですが、市販のメーカーの窯を購入した

　　場合には、改造するのは、大変ですが、いくつかの事なら、窯をいじる事も可能です。

　　但し、容積を増やす様に、改造する事は、大改造に成ってしまいますので、まず行わない方が良い
　
　　でしょう。又改造したからといって、理想の状態に成るとは、限りません。一度焼成しないと、

　　結果はわかりません。

　・よく「窯を焚いていて、暑くは有りませんか？」と言う質問を、受ける事がありますが、

　　窯焚き中は、暑くは有りません。窯が暑い様では、熱がどんどん外に、逃げている状態ですので、

　　　窯の壁が薄い証拠で、熱が無駄になっています。

　　　但し、窯が冷える段階では、外部に熱を放出しますので、窯は暑くなります。

　①　窯の冷えを遅くする

　　　結晶釉の様に、徐冷する為には、燃料や電気を供給しながら、冷ます事も出来ますが、窯の壁を

　　　厚くする事によって、窯の冷えを遅くする事も出来ます。

　　　小型の窯や、壁の薄い窯は、冷えが早いです。そこで、窯の外側を断熱材で覆います。

　　　但し、軽量耐熱レンガですと、厚みが厚くなりますので、他の断熱材を使うと良いです。

　　）　断熱材シリカボード（例：610*300*25mm）

　　　　しっかりしたボード（板)状で、カッターなどの刃物で、簡単に切れますので、容易に細工出来

　　　　貼り付ける事が出来ます。平らな面が多い場合に、向いてます。

　　）　セラミック・ウール(耐火断熱パキン）

　　　　窯の扉や蓋の周囲に、取り付けられている場合が多いです。柔軟性のある、シート状に成って

　　　　いる為、円筒形の窯等に、向いています。又、専用のウール接着材もありますので、上手に

　　　　取り付ける事が、可能に成ります。

　②　煙突を高くして、引きを強くする。

　　　前にもお話した様に、引きの弱い窯は、窯をコントロールするのが、難しいのが普通です。

　　　それ故、引きを強くする為には、煙突を高くするのが、一番簡単な方法と思われます。

　　　但し、レンガを積み上げた物や、コンクリート製の煙突では、やや困難ですが、ステンレス製の

　　　断面が丸い筒状の煙突ならば、途中に繋げて、高くする事が出来ます。

　　　この丸い煙突は、繋げる様に作られていますので、作業は割合容易です。

　③　簡易ガスバーナーを取り付ける

　　　電気の窯では、酸化焼成専門の窯と。還元可能の窯があります。

　　　酸化専門の窯の場合、還元焼成する為に、窯の下部や横方向の壁に、穴を開けガスバーナーを、

　　　差し込む様にします。出来れば、バーナーを保持する取り付け台も、作りたいです。

　　・　但し、電熱線に直接ガス（炎）が当たると、電線を傷め、寿命が短く成りますから、注意の事。

　④　その他の改造、

　　）　熱電対温度計の場所を変える

　　）　楽焼も焼ける様に、窯の一部に取り出し口(差し込口）を新設する

　　）　その他、必要に応じて改造する。

以下次回に続きます。

窯焚き一生１１（窯焚きの問題点９）

引き続き、窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　　　より少ない燃料で、効率良く温度を上昇し、短い時間で焼成完了になる様にし、しかも焼き上がりが、

　　　理想の色、艶に仕上がる事が、理想の窯焚きと成ります。

　　　当然、窯の構造、窯の大きさ（容積）及び作品数、燃料の種類、更には、土や釉の種類によっても、

　　　燃料の消費や、焼成時間に差が出ます。

　　　又、窯には、色々な調整ヵ所があり、各種調整をする事により、理想の焼成に近付けます。

　①　　酸化、還元、中性焔のいづれの方法で、焼成するのかを、前もって決めて置きます。

　　　　行き当たりバッタリでは、良い窯焚きとは、成りません。

　②　　上記窯の雰囲気が決まったら、点火前から、窯詰めの方法や、バーナーヘッドの調整など、

　　　　点火後には、調整できない所の調整を、済ませて置きます。

　③　　原則、ガス圧や、燃料の供給量を増やすと、温度は上昇し続けますが、逆に温度低下を起こす

　　　　事もあります。一番効率の良い焚き方は、中性焔（酸化でも、還元でもない炎）と、言われて

　　　　います。還元を掛け始める温度を、予め設定して置きます。

　④　　酸化と還元焼成は、燃料の供給量と、空気の供給量で決まります。煙突が有る場合には、主に

　　　　引きの強さによって、調整する事に成ります。（煙突の高さは、引きに大きく関係します。）

　　　　余談ですが、引きを強く出来る窯は、操作が比較的容易で、引きの弱い窯は、焼成に苦労うすると

　　　　言われています。又、燃料を燃やす窯では、完全な酸化焼成する事は、かなり難しいとも

　　　　言われています。

　⑤　　窯の中の水蒸気の量も、焼成に大きな影響を、与えると言う説も有ります。

　　　　これは、単に、釉の中の水分が蒸発すると言う事はでなく、燃料に含まれる炭化水素が、高温で
　　　
　　　　熱分解し、炭酸ガスと水蒸気に分離します。その水蒸気が、釉に良い影響を与えと言う説です。

　　　　それ故、電気の窯では理想の色や、艶が出ないと唱える人すらいます。（実際の効果は不明です。）

　⑥　温度を上昇させる事は、勿論重要ですが、釉によっては、窯を冷ます速度も重要な要素に成ります。

　⑦　窯の性質（癖）を理解する事。その窯には、その窯特有の性質があります。基本的には、全ての

　　　　窯は違います。例え同じメーカーの同じ型式の窯であっても、かなりの差が有ります。

　　　　それ故、早くその窯の特徴（性質、癖）を、掴む事です。又、他の人の意見が、必ずしも、

　　　　役に立つとは、限りません。

　⑧　本焼きの窯焚きは、一回毎に焼成結果が異なります。

　　　それ故、なるべく記録に残して置きます。作品の量や、窯詰めの模様、温度上昇速度、焼成途中の

　　　各種の調整、最高温度、焼成時間。燃料の消費量、焼成結果、反省点など、なるべく詳細に記録

　　　すると、その窯の癖を、早く見つける事が出来ます。

　⑨　焼成が旨くいったと思われる時は、前の焚き方を参考にして、余り調整をしない事です。

　　　但し、窯焚きの難しい所で、まったく前回と同じにしても、違った結果に成る事も、稀ではありません。

　⑩　強制燃焼方式の焼成では、少ない燃料で、短時間に焼成する事が、可能と言われています。

　　　焼き上がりに差が出る様ですので、どちらが良いかは、個人差があります。

以上　「少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く」について述べて来ましたが、残念ながら、これと言う

結論が見出せないのが、実情です。

以下次回に続きます。
　　　

窯焚き一生１０（窯焚きの問題点８）

引き続き、窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　⑦　窯を冷やすのも、窯焚きの内　　　

　　　窯焚きは、温度を上げる時以外にも、窯を冷ます際にも、十分気を付ける必要があります。

　　　「窯を冷やすのも、窯焚きの内」と言う諺が、ある様に、冷まし方次第で、作品の出来具合は、

　　　　大きく変化します。

　　）　特に結晶釉を使う場合には、ある温度を保持しながら、ゆっくり窯を冷やし、結晶を成長させます。

　　　　　当然、容量の大きな窯が、冷却速度は遅くなりますし、窯の壁の厚みも、大きく関係して

　　　　　きます。自然冷却では、早く温度が下がる、小型の窯では、燃料（電気）を減らしながら、

　　　　　点火したまま温度を、徐々に下げます。　徐冷の温度範囲や、時間などは、釉の成分によって、

　　　　　差が有ります。

　　）　釉の中には、急冷した方が、良い発色をするものもあります。

　　　　　当然、容積の小さな窯や、壁の厚みが薄い窯では、急冷し易いです。

　　）　一度の窯焚きで、両方の釉を使う事も、稀ではありません。（基本的には、分けて窯を焚く

　　　　　べきですが）対策として、窯詰めの際に、位置を変えます。

　　　　　即ち、窯の上部は、冷却スピードが遅く、下部ではスピードが速い事を、利用します。

　　　　　結晶釉は上部に、早く冷却したい作品は、下部に置きます。

　　　　　別の方法に、早く冷却する作品は、窯が完全に冷える（一般に１００℃以下）前に、

　　　　　窯から強制的に、引き出す事です。

　　　　　少し危険ですが、早めに窯の扉を少しずつ、開いて行きます。窯の温度が、300℃を切ると、

　　　　　扉を完全に開いても、安全と言われていますが、その前より徐々に扉を開けて行きます。

　　　　　但し、早めに扉を開けると、作品に貫入（かんにゅう＝小さなひび）が入り易いです。

　　）　冷却スピードは、作品の周囲の状況によっても、左右されます。

　　　　　即ち、スピードを遅くするには、熱容量の大きな作品（肉が厚くて、大きな作品など）や、

　　　　　耐火煉瓦、棚板などを、傍に置く事です。棚板を二枚重ねにして、使用する手もあります。

　　　　　作品を蜜に、窯詰めするのも、一つの方法です。

　　　　　逆にスピードを速めるには、外気が入り易い所や、窯の壁際に置いたり、周りに多くの作品を

　　　　　置かずいに、まばらに、作品を置く事です。

　⑧　温度上昇速度や、酸化、還元等の雰囲気は、毎回変化します。　

　　　窯焚きが難しく、窯焚き一生と言われる、所以は、窯が一定にならず、毎回変化する事です。

　　　逆に、この変化が予想出来ない事が、窯焚きの魅力かも知れません。

　　）　過去のデータは、必ずしもそのまま再現してくれる、保障はありません。

　　　　　同じ手順と、調整を施しても、まるっきし違って、焼き上がる事さえあります。

　　　　　いくら、詳細のデータであっても、窯出し時には、不安と期待が入り混じった感情に成ります。

　　）　一度点火してしまうと、基本的には、「後は窯任せ（神任せ）」となります。　

　　　　　焼成中には、状況に応じて、前に述べた様な各種の、調整方法がありますが、必ずしも、

　　　　　意のままには成らないのが、窯焚きです。

　　　）　窯の中は、一様ではない

　　　　　窯の各部分（位置）は、その位置特有の焼成をする事が、多いです。

　　　　　「この釉は、この位置で最も良く発色する」と言う所があるはずです。他の場所では、

　　　　　　まったく感じが違ってしまう事もあります。

　　　　　　又、「この位置は、還元が強く出る」と言うところや、「この位置は、他の場所より、温度が

　　　　　　高くなり易い」と言う場所もある事でしょう。更に、作品の半分で色が変化してしまう所も

　　　　　　有ります。　長年一つの窯を焚いていると、この様な事は解かってきます。

　　　　　　これがその窯特有の癖（くせ）ともいえます。早くその窯特有の癖を、見つける事は、

　　　　　　焼きで失敗しない為にも、必要な事です。

話が、いまいち要領を得ないと、感じている方も多いと思いますので、次回は今までの要点を、整理して

お話したいと、思います。

　　以下次回に続きます。
　

窯焚き一生９（窯焚きの問題点７）

引き続き、窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　⑥　焼成の調整について。　酸化、還元、中性焼成にするには、幾つかの調整が、必要です。

　　）　ガス供給量の調整

　　　f)　バーナーの点火順序

　　　　バーナーが複数個存在する場合、どの様な順序で、点火するかによっても、温度上昇速度が、

　　　　変化します。バーナーが６本ある私の窯にでは、右奥、左手前、右手前、左奥、右中、左中の

　　　　順で、点火するのが、良い様です。即ち、隣合わせではなく、なるたけ遠くにあるバーナーに

　　　　点火します。こうする事により、窯中の熱分布を、なるたけ平均化します。

　　　　・　以上は、私の窯の場合で、皆様は、ご自分なりの、方法を見出していると思います。

　　　　・　強制燃焼方式では、バーナーと送風機（ブロアー）が、各１個づつしか有りません。

　　　　　　それ故、ガスの供給量と、送風量の調整は、微妙に調整する必要があります。

　　）　煙突の引きの調整

　　　　酸化、還元焼成など、目的の焼成をするには、供給する空気の量と、ガス供給量の調整も

　　　　大切ですが、一番良い方法は、煙突の引きの調整です。

　　　・　引きの強さは、煙突の高さ、煙突の内径（断面積）も大いに関係しますが、これは設備の問題

　　　　　ですので、窯を改良しないと、調整できませんので、ここでは、触れません。　　　

　　　a)　引きを強くすると、空気の流入量が増えます。即ち酸化焼成に傾き、場合によっては、

　　　　　ガスの供給量を増やさずに、温度を上昇させる事が、出来ます。

　　　　　特に窯の中で、不完全燃焼気味の場合、燃料がよく燃える様になり、温度が急激に上昇に転じる

　　　　　事も、稀ではありません。

　　　b)　煙突の引きの調整は、煙突の真下にある、通称「馬鹿穴」によって、調整します。

　　　　この穴は、数個のレンガで、完全に塞ぐ事が出来ます。このレンガを部分的に取り除いたり、

　　　　穴に差し込む事により、穴を塞ぐ面積を調整します。

　　　　穴の面積は、温度上昇に微妙に変化を与えます。それ故、常に温度上昇の状態を把握しながら、

　　　　調整する必要があります。

　　　c)　目標の温度まで、到達したら、一定温度を保持する、「寝らし」作業に入ります。

　　　　この場合も、穴の面積を返る事により、温度上昇も下降せずに、一定に温度を保つ事が出来ます。

　　　d)　窯を焚いていると、温度上昇がストップする事も、あります。

　　　　　ガス圧を上げても、空気量を変えても、ほとんど効果が無い場合には、馬鹿穴の開放面積を、

　　　　　調整すつと、意外と有効な場合が多いです。

　　）　ダンパーについて

　　　　　煙突の引きを調整す装置に、煙突の途中に真横からレンガ等を、挿入し、煙突の排気量を

　　　　　増減調節する部分、ダンパーがあります。ダンパーを差し込むと、還元になり、引き出すと、

　　　　　酸化焼成に成ります。但し、上記「馬鹿穴」ほど効果的に、調整する事は、難しい様です。

　　）　各種調整した記録は、必ず残します。

　　　　　調整した結果が、吉に出るとは限りません。それ故、元の状態に戻せる様に、記録を残します。

　⑦　窯を冷やすのも、窯焚きの内　　　

　　以下次回に続きます。
　

窯焚き一生８（窯焚きの問題点６）

窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　⑥　焼成の調整について。　酸化、還元、中性焼成にするには、幾つかの調整が、必要です。

　　）　焼成中の調整も有りますが、焼成(点火）前に、調整して置く必要が有る物もあります。

　　a)　窯詰め前の調整

　　　　窯から煙道に通じる部分の隙間を、耐火レンガを使って、調整する。

　　　　倒炎式の窯では、天井まで昇った炎は、窯の底方向に、下降しながら、作品群の間を通り、

　　　　更に、窯底に長く掘れた煙道を通り、煙突から外に排出されます。

　　　　その長い煙道に、耐火レンガを渡し、隙間を調節します。

　　　　当然、還元焼成では、隙間を狭くします。

　　b)　窯詰めの方法。

　　　イ）　酸化焼成と還元焼成では、窯詰めの方法に、差が出ます。

　　　　酸化焼成では、作品間や棚板間に、隙間を多く（広く）取り、空気や炎の流れを良くします。

　　　　両隣の棚板と、段差を付けると、より空気（熱）が拡散し易く、酸化焼成に成ります。

　　　ロ）　同じ棚板には、高さがほぼ同じ作品を、並べます。但し天井が、アーチ状の場合には、

　　　　　　アーチに合わせて、作品を並べます。

　　　ハ）　窯の癖を、すでにご承知の事と思います。即ち、釉の種類によって、窯詰めすべき位置が

　　　　　　有りますので、所定の位置におきます。

　　　ニ）　窯の冷えにも注意が必要です。即ち、結晶釉の様に、ゆっくり冷やす釉と、急冷が良い釉が

　　　　　　有りますので、前者では、窯の上部に、後者では窯の下部に窯詰めします。

　　c)　バーナーヘッドの調整

　　　　ガスバーナーの空気吸入口は、手前側と、バーナー先端部の、ヘッドの２ヵ所に有ります。

　　　　ヘッドはネジ状に回転させ。上下させる事が出来ます。即ち、下げると窯とヘッドの間隔が

　　　　広がり、空気を多く送り込む事が出来ます。還元焼成にしたい場合には、ヘッドを上に上げ、

　　　　隙間を少なくし、空気の流入量を、抑えます。（点火した後では、調整が出来ません。）

　　）　ガス供給量の調整

　　　a)　ガス圧の調整。　プロパンガスは、中圧で供給されます。（一般家庭用より、圧力が高い）

　　　　　プロパンボンベと、ガスメーターの間に、調整器具があります。ガス圧メーターは、調整器具の

　　　　　近くと、バーナー直前の２ヵ所にあり、後者のメーターを、基準にします。

　　　　　点火直後のガス圧は、0.025～0.03（ＭＰa＝単位不明)程度です。

　　　　　当然、点火するバーナー数が増えれば、ガス圧は低下しますが、最初に設定した状態で、

　　　　　放置した方が、面倒ではありません。

　　　b)　ガス供給量の調整
　　　　　
　　　　　バーナーは片側３本、両側で６本あり、順次１本づつ点火していきます。

　　　　　各バーナーは、３段階に分けて、コックを開きますので、最大１８段階に分けて、ガスを

　　　　　供給しています。尚、温度上昇が鈍ったら、次のバーナーに点火します。

　　　c)　温度を測定しながら、供給量を調整します。

　　　　　熱電対温度計で、記録を採りながら、測定しますが、どの位の頻度で、測定したら良いかです、

　　　　　５分毎、１０分毎、１５分毎、２０分毎、３０毎など、人によって違いがあると思います。

　　　　　更に、基準（理想）の、温度上昇の折れ線グラフと、比較しながら、供給量を調整する場合や、

　　　　　過去のデーターと比較しながら、供給量を増すやり方もあります。

　　　d)　ガスの場合、自然燃焼方式と、強制燃焼方式があります。

　　　　　後者の方は、送風機で風を送ります。短時間で温度が上昇し、燃費も少なくて済みます。

　　　e)　ガスの供給量を増やすと、温度が下がる事があります。

　　　　　基本的には、温度が上昇しますが、急激に７～８℃下がる場合があります。但し５分以内に、

　　　　　元の温度に戻る事が多いのですが、それ以上の時間が掛かる場合もあります。

　　　　　元の温度に成ってからは、どんどん温度が上昇し易いですが、温度上昇が鈍い事もあります。

　　　　・　原因は、供給量が増え、還元気味に成った為と、思われます。最初にこの現象に遭遇すると、

　　　　　　慌てて、供給量を絞り、煙突の引きを、調整したく成りますが、そのまま放置していた方が、

　　　　　　良い結果がでます。

以下次回に続きます。
　　

窯焚き一生７（窯焚きの問題点５）

窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　何度も言う様に、窯焚きで一番大切な事は、所定の温度まで上昇させる事です。

　焼き不足が一番問題に成ります。釉が熔けてくれない事には、ガラス質に成らず、色や艶も出ません。

　それ故原則、いくら時間が掛かっても、途中で止める事は出来ません。

　①　温度上昇は、低い温度の時程、簡単に温度が上昇します。

　　　むしろ、温度を抑える事に、苦労する事も多いです。

　　　（現代のほとんどの窯では、温度上昇は、天候、気温や湿度によって、ほとんど影響されません。）

　②　1000℃付近から温度上昇は、鈍り始め、1100℃位から、更に温度が上がり難くなります。

　　1200℃からは、一層温度が上がり難くなります。1℃上昇するのに、１分以上掛かる事も、希では

　　ありません。

　③　中性焔が、一番温度が上昇する

　　　酸化焔、還元焔よりも、中性焔（酸化と還元の中間）の時に、一番温度が上昇し易いです。

　　　弱還元では、さほどでは有りませんが、強還元焔に成ると、温度上昇は、ほとんど望めなくなります。

　④　酸化、還元、中性焔の調整するには、)　燃料供給の増減、)　空気量の増減、

　　　)　煙突の引きの調整、）その他の方法が、あります。

　　)　燃料供給の増減：温度を上昇させる為には、燃料を少しづつ増やしていく必要があります。

　　　　その増やす量によって、酸化、還元、中性焼成に成ります。更に増やす方法にも、幾つかの

　　　　方法があります。

　　　a）ガス圧を上げる。

　　　b)　バーナーを順次使用する。

　　　c)　バーナーのコックをより開く。

　　)　空気量の増減、注：（*）印は点火前に調整する事

　　　a)　バーナーヘッドの調整（*）

　　　b) バーナーの吸気穴の開閉調整

　　）　煙突の引きの調整

　　　a)　窯から煙道への通り道の調整（*）

　　　b)　馬鹿穴の調整

　　　c)　ダンパーの調整

　　）　その他の調整

　　　a)　窯詰めによる調整（*）

　　　b)　棚板による調整（*）

　以上の如く、窯には調整可能な部分が、多数存在しています。次回から具体的な方法について、

　述べて行きますが、その前に、調整ヵ所についてお話します。

　⑤　窯の調整

　　）調整ヵ所には、点火する（窯焚きを始める）前にしか、調整出来ない物と、点火後に調整する所が

　　　有ります。後者の点火後では、窯の状態を見ながら、調整できますが、前者では不可能です。

　　）調整する所は、なるべく少なくする事です。一つを調整すると、思わぬ副作用が発生する事は、

　　　　しばしば見られる現象です。それ故、一度設定した調整ヵ所は、なるべくいじらない方が、

　　　　肝銘です。

　　）　同時に２ヵ所以上を調整しない事。複数ヵ所を調整すると、どちらの影響で、変化したのかが、

　　　　　不明に成ります。一つづつ調整する事により、調整した結果が確認できます。

以下次回に続きます。

窯焚き一生６（窯焚きの問題点４）

窯焚き一生の話を、続けます。

６）　少ない燃料と、短い時間で、窯を焚く

　　陶芸では、窯や電動轆轤などの設備費用を除き、一番費用が掛かるのは、窯焚きの燃料代（電気代）

　　です。当然ですが、窯の大きさや、窯に入る作品数によって、燃料代も大きく変化します。

　　又、燃料に薪を使った場合が、一番費用が掛ます。

　　私事ですが、私の窯（約０．３３立米）では、１ヶ月の燃料代（プロパンガス）が、6500～7500円程度が

　　多いです。(素焼き１回、本焼き１回）

　　このばバラツキは、燃料代の単価の変動もありますが、窯を焚いている時間の長さに、比例して

　　増えていきます。即ち、焼成時間が短ければ、燃料代も安くなります。

　　燃料代を安く上げる試みは、昔から行われていました。空気の乾燥している時期や、風の強い日に

　　窯を焚く事も有った様です。又、登り窯も、燃料節約の為に、発明されたとも、言われています。

　①　以前は、1250℃まで温度上昇させる時間は、１２時間半が、標準的な必要時間とされていました。

　　　即ち、一時間当たり、100℃のペースで温度上昇させました。

　　（温度を測定する、ジェーゲルコーンも、この温度上昇でＳＫ－８が倒れる事になっています。）

　②　現在では、燃料費を節約する為、８時間程度で焼成完了の事も、希ではありません。

　　　窯の材料の改良や、燃焼器具（バーナー、ブロアー等）の改良も、大きく貢献しています。

　　　勿論、土の種類によっては、短時間焼成が、困難な物もありますので、必ずしも時間短縮が

　　　良い訳では有りません。

　③　温度を上昇させる際、気を付るべき、温度帯が有ります。それ故、１本調子で、

　　　温度上昇する訳には、行きません。

　）　素焼きの場合には、以前お話した様に、200～300℃程度の範囲で、ゆっくり温度上昇させる

　　　　べき所です。いくら天日干ししても、５％程度の水分が入っています。この水分は、内部より

　　　　表面へ移動する事により、乾燥して行きますが、乾燥の甘い作品や、肉厚が厚い場合には、

　　　　内部で発生した水分が、表面より蒸発する量以上に成ると、水蒸気爆発を起こします。

　　　　その為、温度上昇を控えめにする、必要があります。

　　　　尚、実際には、扉を若干開けていたり、両サイドの、のぞき穴を開き、蒸気を外に逃がします。

　　　　どんどん水蒸気が発生している段階では、急な温度上昇は控えます。

　　　・　水蒸気発生が、極端に少ない場合もあります。この様な時には、少々温度を早く上げても、

　　　　　問題有りません。要は、臨機応変に、温度上昇を決めます。

　）　木節粘土の様な有機物は、300℃位から、燃え始めますので、十分空気を送り込みます。

　　　　有機物が焼き残った場合には、「ぶく」（素地が部分的に膨らむ現象）が発生します。

　）　結晶水の放出：400～700℃で、結晶水が放出されますが、吸熱反応によって、中々温度は

　　　　上昇しません。それ故、窯の温度と、作品内部の温度差も大きくなり、粘土質の多い土では、

　　　　表面の収縮が、促進されますが、肉厚な作品内部では、温度が低い為、収縮も余り進みません。

　　　　その結果、温度上昇が早いと、作品に「亀裂」が入ります。

　）　石英の多い素地は、550～650℃の範囲で、大きく膨張します。

　　　　それ故、この範囲内でも、温度上昇を抑えます。

　）　硫化鉄について：　素地土の不純物で一番問題に成る物質は、硫化鉄（ＦｅＳ２）です。

　　　　硫化鉄は450℃付近で、熱分解し、ＦｅＳ+Ｓ（硫黄）と成ります。

　　　　更に高温で、空気が十分あると、４ＦｅＳ+７Ｏ２＝２ＦｅＯ２+４ＳＯ２と成り、酸化鉄が

　　　　発生します。更に高温に成ると、硫黄分（ＳＯ２）は揮発しますが、酸化鉄は残ります。

　　　　酸化鉄は、素地に入ると、表面に赤褐色の斑点と成り、汚します。

　　　　1100℃以上に成ると、黒色の酸化第一鉄となり、釉を汚します。

　　　a)　この様に硫化鉄を含む土は、高級粘土として使用する事は、出来ません。

　　　b)　硫化鉄を取り除く方法は、長期間大気中に晒す事です。空気中の酸素と反応し、水に溶ける
　　
　　　　　硫酸鉄（ＦｅＳＯ４）に変化しますので、これを水簸する事に拠って、流し去ります。

だいぶ話が横道にそれましたが、次回から、本題の「短い時間で焼成する」話をします。

窯焚き一生５（窯焚きの問題点３）

窯焚き一生の話を続けます。

５）　窯の雰囲気を所定の状態にする

　①　雰囲気には、酸化焔、中性焔、還元焔があります。素焼きの場合は、必ず酸化焔で焼成します。

　　　（さもないと、素焼き素地に炭素分が入り込み、煤（すす）が付いた感じに成ります。

　　　　但し本焼きすれば、炭素分は、燃えて無くなってしまいますので、気にする必要はありませんが、

　　　　絵付けの際には、色がしっかり出ません。）

　②　本焼きでは、酸化焼成～還元（又は、酸化）焼成～酸化焼成と成ります。

　　　還元を掛ける温度範囲は、人により、窯の状態によって、差がありますが、９５０℃～１２００℃

　　　程度が多いです。早めに還元を掛けると、煤やタール分が釉や、素地に入り込み、焼き上がりが、

　　　綺麗では有りません。煤が残らない状態を、「煤切れ」と呼びます。

　　　１２００℃以上に成ると、釉は熔けて表面を覆い、還元にしても、炭素分は中に入れませんので、

　　　還元の意味を成しませんので、酸化焼成し、窯の中の炭素分を、完全に燃焼させてしまいます。

　　）　粘土物質や釉の原料に成る長石等が、ガラス化する温度は、９８０℃近辺からと、言われて

　　　　います。基本的には、還元に入る時期は、釉が熔けてからにしますが、やや早めの方が、

　　　　良い結果が出る様です。

　③　還元焼成（焔）とは

　　　窯に十分空気を送り込まず、酸素が不足している状態にします。

　　　酸素不足になると、窯内に一酸化炭素や炭化水素のガスが発生します。

　　　これらのガスは、酸素と結合し易く、窯内の酸素と結合し、炭酸ガス（二酸化炭素）と成りますが、

　　　窯内に酸素が無い場合には、釉中の酸化金属化合物から、酸素を奪います。

　　）　釉中の金属化合物は、元素の金属まで戻ってしまいます。

　　　　即ち、酸化第二鉄（弁柄、赤錆など）は、酸化第一鉄に成り、酸化第二銅（黒色酸化銅）は、

　　　　酸化第一銅（赤色酸化銅）に成ります。

　　）　無釉の場合（備前焼などの、焼き締め）

　　　　酸化焼成では、素地中の鉄は、酸化第二鉄と成り、赤褐色に焼き上がります。

　　　　還元焼成では、素地中の酸化第二鉄は、青色の酸化第一鉄や三二酸化鉄（黒色）に成りますので、

　　　　青黒く焼き上がります。（青備前）

　　）　強還元焼成にするには、二重匣鉢（さや）を使う方法が有ります。

　　　　　穴の開いた内側の、匣鉢に作品を入れ、外側の匣鉢との間に、炭を入れ全体を密閉します。

　　　　　勿論、匣鉢を二重にせず、直接作品と炭を入れる方法も有りますが、灰が作品にくっ付く事も

　　　　　有りますので、注意が必要です。

　　）　一つの作品の一部分のみに、還元を掛ける方法

　　　　　鉄は銅よりも、酸素結合が強いです。即ち、釉中に酸化第一鉄と、酸化第二銅が混在すると、

　　　　　酸化第一鉄は第二銅より酸素を奪い、第二鉄（茶褐色）に、第二銅は赤い第一銅に成ります。

　　　　即ち、赤い辰砂を作品に出したい時は、、素地の一部に酸化し易い物（第一鉄や、三二鉄など）を

　　　　塗り、その上に第二銅を重ね塗りすると、重ね塗りした所だけに、赤い模様を出す事が出来ます。


◎　以上は、理論的な事ですが、小生の今一番の関心事は、一つの窯で、どうしたら酸化と還元の両方が

　焼成できないかと言う事です。

　一般には、酸化焼成と還元焼成は別々に、窯を焚きます。酸化用、還元用と別々にするには、窯が

　大き過ぎて、直ぐにには一杯にならず、窯を焚く間隔が伸びてしまいます。そこで、両方一度に焼成

　出来る方法を模索している次第です。この件については、後日述べる予定です。

以下次回に続きます。