90度ってやはり難しい

昨日，外で作業したついでに，端材があったので，ちょいと悪戯してみました。

直角を出すお勉強。こんなコーナークランプを考えました。切るたびに直角は確認してたんですが，，，，

イメージとしては，フィンを取り付けて，フィンの部分でも固定できるようにして･･･

もう一個は端材が足りなかった。でも，このまんま･･･(笑)

ボンドで着けて，こんな感じに。

ファインを取り付ける前はちゃんと直角が出てたんです。そこで安心してた。

ボンドが乾いてから再チェック。

このスコヤが正しければ（たぶんこのスコヤがいちばん信頼できる），これはまあ我慢ごろかな･･･プロはこれを許さないか？

 

 

問題はこっち

裏からライトを当ててみると，かなり狂いがあります。さてどうすんべ・・・

サンドペーパーを敷いて少し削ったのですが，

 

う～～ん・・・ボンドの厚みで狂う？？

サンドペーパではこれ以上は追い込めないかな･･あまりやってると「過ぎたるは及ばざるがごとし」になりそうなので，ちょっと休止。

ちなみに板を着けてみました。

この程度なら，許されるかな････(ダメダメ！)

ちょっと恥ずかしい工作でした。

 

木工って本当に難しいです。とりあえず休止中。

 

広い面積を削るジグ

作ったまま動作確認をまだしていなかった手押し鉋，今日はいくらか暖かい感じなので，さっそくお試ししました。

いちおう角棒でやってみたんですが，まあ我慢ごろではないでしょうか。

2面だけ削って確認でした。

そこで改良点2つ。

まず鉋のスイッチはかなり操作しづらいので，外付けのスイッチコンセントでやりました。

それからかんな盤が小さいので，振動で動いて危ない。固定が必須ですね。このように作業台の固定して使いました。

ネットで見る作例がみな大きめに作っている意味が分かりました。ちなみに下の万能作業台を2つセットで作ったのですが，かなり実用的で良いです。これは作って良かった。

さて，今日軒下工作をはじめたもう一つの目的がこれ。

電動かんなで広い面積を均等に削るジグ。いろいろ作例を見てみると，長い雪車を着けて安定的に削ろうというものがほとんど。

たとえばこれとか，これなど･･･

確かに安全で安定した作業ができそうですが，広い工作室や収納があるわけでもないので，できる限りシンプルにしたい。

ということでダメ元で試作してみました。前ソリタイプ。問題点は，削りはじめの尻下がりと，削り終わりの前屈みで傷がついてしまう点。でも，プロはこんなジグも使わないで，カンナ一つでやってるわけですから，注意しながらならできるのではないかと･･･(甘いかな？？)

板は片側2枚を用意します。

手持ちの関係で，50×130mm。厚さは21mm。

makitaのこの機種のガイド用の穴は10mmなので，ここに木工用の10mmのドリルを挿して，アナ開けの位置決め。

もう一種類は高さ調整用の案内板。約5cmの可動とします。まともな木がなくて，MDFにしてしまいました。

これまた手抜きで，手持ちの関係から，後ろの穴は8mmになっちゃいました。

あとはジグソーで，

これを合わせます。

この位置が厚さ調整なしの場合。

スライドさせて，

高さ，というか厚さ調整。

これをカンナの前のガイド穴に取り付けます。

この幅程度に広い面積をカバーできます。また，10mmのバーをもっと長いのに帰ればもっと広い面積を削れます。さらに，かんな本体も止めねじを緩めれば，バーの左右に自由に動かせますので，作業性もいいのでは。これが動作のイメージ。大丈夫(かな？)

少し技術は必要でしょうが，とりあえず，厚さガイドにはなる。

厚さの調整は，

前後でしっかり厚さを出せば良いのでは・・・今これは18mmに設定中です。マイターゲージは便利！

蝶ねじが手持ちがないので，とりあえずナットを締め上げて固定。

スノーモービルみたいな感じですが，うまくいかないかな･･

肝心なのは

削りはじめこのようにおしりが下がらないこと。はじめはフロントベースに体重をかけ，削り終わりは後ろのプレートに重心を移してすべらせること。

机上の計かもしれませんが，あとで適当な板を削ってみます。うまくいったらご喝采！！

 

やはりチト寒かった！

行き当たりばったり工作 とりあえず完成

カンナ本体は脱着可能式，ガイドフェンスで直角も出すというプラン，一応できあがりました。

実際に使っての結果は、外が寒いのでのちほど。ガイドの直角はその都度確認する必要があります。

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この二つのへらを平行するというのがけっこう面倒くさい。ほんの少しでも狂うと脱着しづらくなる。

こんな感じに現物合わせ。

仮止めして様子を見る。

カンナ面に対して直角になってるかな？力業で微調整。

我慢ごろでしょうか？

後ろも

脱着は少しキブいが　まあOK

あとは使って見てです。

歯が上向きで危ないので，安全カバーもつけた方がいいですね。それから，アルミプレートの溝は金属用の接着剤で埋めてみます。

一応ここまで完成。次はカンナに雪車を着けたい・・・

 

行き当たりばったり工作 差し込み型フェンス

行き当たりばったり工作，続きです。

ちょうど幅40mm，4mm厚のアルミ棒があったので，切り出して，差し込み口とその差し込みバーを作ります。

ちょうどぴったりとれました。

グラインダーで切り出して･･･

これも精度が出ないなぁ･･･

 

こんなイメージです。

 

 

さて，このまま差し込めば先に見たように反り返って直角が出ない。

差し込みバーに角度を付けます。ただこれあまりいじってると折り曲げ部分で割れちゃうので注意！！

いろいろ道具を駆使して約半分の深さに見時をほりました。ここで折り曲げる。

あとは現物合わせの微調整。あまりやるとぽっきり折れちゃう。

とりあえず我慢ごろかな･･･

あとはフェンスを取り付けて，受けを止めて微調整。

 

受けの方ですが，少し遊びを持たせてあるので，狂いを少なくするためにネジ止めとします。

太めのタップがないかなと探したら1/4inchネジのタップがあったので，アナ開け。

と，ここまで進みました。

あとは取り付け，完成ですが、今日はもういいや。あした以降に！！

 

お粗末工作です･･･

 

行き当たりばったり工作 精度悪いとこうなる

プレトーに垂直に10cm程度のガイドフェンスを取り付けようと思ったのですが，側板に取り付けるとだいぶ狂いが出ます。でたらめ工作の付けですね。

板の反りがけっこう分かります。

以前単管鉄パイプを切り出して作ったプレート(以前MCカートリッジようの昇圧トランスを作ろうと思って作ったもの)。このままねじ込むと反ってしまう。

側面に金具で取り付けてというのはあきらめて，直接ダボ穴を開けて接着で対処しようと思い，ダボ穴ガイドを探したのですが，

さあて，どこに仕舞ったのだか見つからない。作業部屋を家捜ししたのでけれど，出てきません。

 

・・・・

直接接着しちゃおうかと準備に入ったのですが，よ～～く考えてみたら，これ付けちゃうとカンナ本体が脱着できなくなっちゃう。

接着固定前で良かった。慌てて接着剤を除去。

フェンス工作はちょっと後まわし。

 

簡易工作で，いつでも脱着できるように考えていたのです。

カンナ本体の方は、マキタ製でしっかりしていますので，幅20cmくらいの板を均等に削れるジグも作ろうと考えていたのです。

 

いつもの行き当たりばったり工作です。今日は雪降って寒いので，軒下工作は中止。

 

相変わらず精度が出せない 手押し鉋

今日から寒くなるっていう予報，軒下工作にはちょっと厳しいが，とりあえず進めました。手押し鉋，結局サンドイッチ状にして重さで安定するようにしました。

ただ，材料が固いせいか，腕が悪いせいか･･･なかなか精度が出ません。

送り側のプレートが少し浮いて仕舞いました。モーターの受け部分をもう少し削ればなんとかなるかと思ったのですが，とりあえず進める。

受け手側の固定ですが，このように板を渡して力が加わっても良いようにしておきます。

受け手側のプレートは少し延長しておきます。ほんのわずかです。

送り側は，歯を上下させるので，それに合わせて調整できるようにします。こんなプレートを作ってみました。

こんな風になります。

ただ･･･

上下させる蝶ねじやボルトの手持ちがなくここで中断。

ここの造作とそれから垂直ガイド，安全プレートを付ければ完成ですが，あとは天気の良い日にします。

風が強く，陽も出てないので，けっこう冷えました。

 

 

 

手押し鉋はできるか

物置に行ったら以前修理したマキタ1900Bという電動カンナのカバーがまた割れていた。

接着剤だけではどうも弱いので，多少見てくれは悪いが今度はプラスチックを溶かして接着する個tにした。

熱接着だけでは弱い気がして，その後ホチキスの弾を埋め込んでみた。

外側も見てくれは悪くなるがこのように･･･

 

これで終わり。

 

 

でも，もうちょいいじりたかったので，歯を上向きにする手押しかんな盤にを作ってみようと･･･

まだ全体のデザインは決めてないけど，とりあえず、モータ部分のホルダを切り出してみた。

段ボールで型取りしてテープで微妙に修正した。

これを21mmの合板に型どりしてジグソーでアナ開け。

しっかりはまっているように思うのですが，

ボディーから少しズレてる。

ボディーに密着するようにしたら，今度は微妙に浮いてる。この辺が現物合わせの難しさ。

 

だいぶ切り込んで，なんとかなったかな？画面左側は多少浮いていても送り川なので，このママ。

ボディーにぴったり収まった。力がかかる部分なので，適当にするとプラスチックが割れちゃうので，しっかり確認。

念のためガイド用の穴を使って，9mmの棒でも支えられるようにしてみた。

おしりの受け部分の角度確認

 

まだ反対側は考えてません。

すぐに脱着して単体でも使えるようにするにはどんな形状が良いか・・・サンドイッチ状にすると取り外しがめんどくさい。ただサンドイッチ状のほうが強度は出る

今しばらく検討･･

 

今日はけっこう時間がかかってしまったので，いやになって先延ばし！

 

 

テンセグリティはテンションバーの固定がキモだった

アイススティックがたくさん出てきたので，一頃話題となったテンセグリティを試作してみた。

これ，左側のバーの固定が悪く，テンションが加わると次第に傾いてしまう。

試作失敗でした。とりあえず，経過

台座は正三角形。これに60度でテンションバーを取り付けます。

正確に60°を出さないとゆがむので，こんな風にテンプレをつけてやってみたのですが，，，，

この段階では，調子よく進んだ。

三角形の中心にテンションの糸が来るように，型紙でマーク。

 

テグスを張って，調整。でも，しばらく放っておくと，三角形の底辺に取り付けバーは寝始めちゃう。

本来テンションバーは平行になるはずですが，だんだん傾いちゃう。

テンプレートを添えると狂ってる

斜めカットが不正確だったのか，，，接着剤(Ｇ１７)が問題か？

いろいろ接着しなおしたけど，しっかり固定できず！！

 

こらあ作りなおしだぁ･･･orz･･･

今度はも少しましなのを作ります。

 

 

 

 

試し削り DiskSander

とりあえず軒下に出てどんな塩梅か見てみました。

削り込んだのは，焼き鳥の竹串。薄く削って，エポキシ接着の時使います。
廃物利用！！

1mm以下に削り込んで尖端を尖らせると結構使いやすいです。消耗品ですので，使い勝手が悪くなったら廃棄。

で肝心な動作ですが，

ついたてがあるおかげか，削りかすがモーター側に回り込むことはあまりなさそうです。








作業台の下に集塵用のダクトをもってくれば，まわりはそれ程汚れない感じです。

ということで，追加の工作はやめにします。

パネルにスイッチで完成･･･ｶﾅ?

1mmもない薄いパネルですが，シーソースイッチを取り付けて完成としました。
ホコリ対策は使ってみてから･･･(たぶんしないだろうなぁ)


ドリルで穴開けて，ニッパーで食いちぎって，ヤスリかけて，はめ込みました。



配線して,,,,,


木ねじで固定して


おしまい。



物置に仕舞うときには，こんなふうに立ててしまえます。

スイッチですが，250V10Aのものがあったので使ったのですが，ちょっと貧弱な感じです。考えてみたら，家の壁などにつけるボックス用のスイッチを使えば良かったんですね。固定にちょっと工夫が必要ですけど，，今回はこのまんま。


ということで，
これから使ってみます。工具なやはり単機能の方が使いやすいです。

DiskSander 少しずつ改良

先に一応完成としたのですが，電源がワニ口接続，ホコリ対策なし，，しかも重さが6.9kgと，ちょっと使いづらいので，少しずつ改良です。

改良その1

もともとこのように立てておくことは考えていたのですが，重くて両手で抱えて持ち運びしなくてはならない。


そこで，片手でぶら下げて運べるように穴を開けました。

こんな感じです。

改良その2
洗濯機のものだけあって，モーターがかなり重い。21mm厚の柱2本と補強で固定してあるのですが，これで使えなくもないのですが，振動対策としてモーターの底に台をつけて3点で支えるようにしました。


角材を切り出して，クッションに孫のランドセルを解体したとき出た馬の皮を張り込んでみました。これ，スピーカのエッジにするには少々固かったんです。



こんな感じに。より安定感が増しました。

改良その3
多くの作例をネットで見ると，ディスクのまわりにカバー？を取り付けているようです。少々まねをして，ディスクを抜いたときに出た外側の円を下半分につけてみました。

下半分だけだとどれくらい効果があるか分かりません。格好だけという声も！！とりあえず廃物利用で，使い込んでみて，問題あるようなら上半分も考えます。
今，モーターのディスク側の通気口はテープでふさいでありますが，完成したら(使うときには）外さないと･･･



改良その4

これも廃材利用。ホールソーの試し切りで出たつまみ。M5のネジをつけて固定ダイヤルにしました。
ただこれ，

合板でないので，爪付ナットをたたき込んだら割れちゃうんですよね。いくつもあるので，間に合いましたが･･･


あとは････
電源！！
実験ではないので，そろそろまともにプラグをつけなくては，と思って，とりあえず家電から取り外したコードをハンダ付けしときました。
問題はスイッチ。トグルスイッチをはじめ電子回路用のシーソスイッチなどはあるのですが，動力用のスイッチが手持ちでない。(ホントは1つあったはずなんですが，見つからない)6Aスイッチでもいいかなぁ？
今，トライアックにつけて回転制御してますが，いずれ本体にスイッチをつけなくては･･･アルミパネルまでは作ってあるのですが，スイッチを思案中。


これまではこんなとこ。

18cm Disk Sander 一応完成

こんな感じに仕上がりました。

経過
コンデンサーの固定　
一番安易な方法ですが･･･

台座作り


下駄の部分は10cmの高さ。台の板が12mmなので，だいたいディスクの真ん中に来るようになります。


下にレールをつけて，M5の鬼目ナットで固定するようにします。
アイススティックがあるのは，高さ調整。正確に開けたつもりの穴が，少し狂ってたようで･･･(汗"")



ディスクを回転させて，ブレを見ます。ほとんどブレはないので，このまま作業を進めます。




ディスクはやや大きめに切ってあるので，回転させてビットで削ります。
旋盤用の正規のビットがないので，ステンの棒で･･･




このステンレス棒，結構スムーズに削り込んでくれました。



サンドペーパーの取付
削り込んだのですが，まだ大きめで，185mmくらいあります。とりあえずはこれでサンドペーパーを貼り付けていきます。


何年も前に買ってストックしていたシンワのマジクロシートなるものを活用。
要するに面積の広いマジックファスナー

ディスク側



同じ大きさでサンダー側


サンダーはちょっと粗めに120番にしました。



ここで失敗。

ディスク側も，サンドペーパ側もマジックを水洗いできるように，木工ボンドで貼り付けたのですが，ペーパー側は水分がしみ出して，サンドがはげてしまいそうです。しばらく様子見。ここはボンドG17などを使う方が良いですね。乾いてダメならやり直し。




とりあえず完成！
プラグ関係がまだですけど･･･

市販の18cmのヤスリは，7インチということで，18cmより一廻り小さめのようです。2.54×7＝17.78cm。ディスクをもう一廻り削り込んでもいいようです。お試しに注文して，大きさをみます。

18cm Disk Sander

以前解体して取り外した洗濯機のモーター。ちょっと錆さびなんですが，物置に転がってました。このまま廃棄するのも勿体なく，何かの動力源に使えないかと考えて，とりあえず18~20cm級のデスクサンダーにかたちを変えることにしました。


ファンとモータ本体。ファンにはプーリも付いてますので，この部分だけ使います。グラインダーで，10cmくらいで切り出します。プーリ部分はまだベルトも持ってますので，何かに使えるでしょう。


モータを回転させて，ヤスリで形を整えました。


直径8cmの所あたりでディスクをネジ止めします。


円切り治具をはじめて使用。スムーズに切れましたが，軸のネジはやはり抜くのが引っかかりますので，ただの棒の方が良いようですね。あとで改良
MDFは厚でのボール紙ですので，ちょっと弱いかも知れませんが，これを使用。


モータの軸が12mmですので，穴も広げて，，，軸を貫通させて，回転ぶれを防ぎます。



木ねじで固定


こんなカタチで使えますね。


プーリ部分はあとで何かに使う。


モータを固定。

モーターの位相調整用のコンデンサをモーターの下に来るように少し間を開けて，


垂直を見ながら木ねじで固定。



M6ネジでがっちり固定。モーターのそこの高さが約50mm。コンデンサーも楽々入りますね。上方向にはまだ空間を空けられます。


18cmのディスクがちょうど良い感じ。20cmにするにはもう少し上にモーターを持ってくる。まあ18cmで良いでしょう。18cmだとマジックチャック付きのスペアが市販されてます。


簡単な回路です。回転制御にトライアックでも使ってみようかな？

まだサンダーがけとか円板のブレ調整はしていませんが，今日はここまで。
台風16号がいって，久々の晴れ。軒下工作でした。


つぎは，サンダーの台座の工作か･･･

ドラムサンダー用テーブル

ちょこっとだけ。

ドラムサンダー用のテーブルですが，本来ならドラムを下からニョキッと出すのが使いやすそうですけど，仕舞うとき場所ふさぎになりますので，ボール盤もどきで代用します。


ドリル部分を押し上げて削る対象を入れ，テーブルか，ドリルを動かしてやるって方法。ちょっと面倒くさいけど，これまでの道具が活きますんで，，，


今日はここまでです。

小径のDrumSander

ホールソーの修理は適当な鉄片がないので後回しにして，そもそもの目的のドラムサンダーを仕上げました。

使ったホールソーは,38mmと32mm。仕上がりは33mmと29mm(ヤスリの厚さ含む)となりました。


切り出した部材は,そんなに厚いものは削らないと思うので，t=22mmで，大が3個，小が2個。


穴を6mmに広げて，くっつけます。


まだ軸は切り出してないので，一緒に締め上げ！


ドリルにつけて表面をなめらかに。本来なら，旋盤を出してビットで削るのでしょうが，旋盤らしきものはあるのですが，ビットがないので，，，一番お手軽な方法。



これくらいなめらかになってれば良いでしょう･･･


ヤスリは手持ちの120番。


全体をボンドで貼り付けます。張り直しもボンドなら楽かと･･･


お寿司を巻くようにしっかりと押しつけて貼り付け。


と，まあこんなふうにできました。軸の部分は2.5cm程度で良いようです。

あとは，削るものを置く作業台が必要ですね。
考え中。