坂内２ＤＡＹＳエンデューロは２４時間エンデューロであるので、当然ナイトランがある。
ナイトランがあるという事は、灯火類を装備しなければならない。ここが他のヘアスクランブル形式のレースと異なる点でもある。レースが行われる時期の問題、山に囲まれたコースである事などから、２４時間の内のほぼ半分はヘッドライトを点灯しての走行となる。だからしてヘッドライトの存在を軽視すると大変な事になる。
我がチームが過去に使用したマシンは、ＤＴ２００ＷＲ（当時俺所有）、ＸＬＲ２５０ＢＡＪＡ（Ｎ目氏所有、今年使用するマシン）、ＸＲ２５０ＢＡＪＡ（俺所有の、現２８０馬邪）。この中でＸＲのみはバッテリーを搭載しており、灯火のフィッティングには苦労が無かった。
残る二機種はバッテリーレス。最も困ったのはＤＴ２００ＷＲ。ランツァのヘッドライトを移植したものの明け方には電装がイカれ気味となり、ライトが暗くなった為にペースがガタ落ちしてしまった。
ＸＬＲ２５０ＢＡＪＡはノーマルでは二灯式ヘッドライトだが、実はそれほど明るいライトが装備されているわけではない。一昨年にオークションにてマルカワレーシングのラリーライト（何用なのかは不明）を入手、他は全く触る事なくそのままポン付けで使用したのだが、意外と明るかった。去年はそれを俺のＸＲで使用した。これもまずまずの明るさであった。
ラリー等で使用する場合、ジェベル２５０のライトユニットを流用するのが定石のようだが、ここではフレームを製作する。
このライトは入手当初からフレームが歪んでおり、初回はそのまま無理付けして使用。去年はＭＤ３０＝ＸＲ２５０ＢＡＪＡに合わなかった事もあってフレームを作り直した。このフレームは某氏が転倒してひん曲げてしまった。
敢えて指摘はしなかったが、彼が出走前は正常だったのに、走り終えた後で曲がっていたので間違いない。
さらに今年はまたＸＬＲ用にフレームを製作する。
まずは砂曲げに使用する砂を用意する。コレは会社で在庫しているセメントを捏ねる山砂。看板屋さんは、バイク屋や車屋以外で最もバイクをイジるのに適した仕事である（と思う）。金属加工をやりつつも砂を在庫し、塗装やグラフィックの製作、道工具を一通り備える業種は他にはそうそう無いだろう。つっても看板屋さんが全てそうだという訳ではなく、我社の様なのが少数派である。俺は一頃はバイクから完全に離れていたのだが、その間も「この機械を導入すれば、バイクのあのパーツが作れるぞ、ウヒャヒャヒャ！！！」という観点から設備投資をしてきたのですよ。同業種で、バイクいじりに欠かせないＴＩＧ溶接機やサンドブラストを使っている会社は少数派。旋盤に至っては一部の特殊な業態を除き、使っている所はまず無いだろう。現在も導入したい設備は数多とある。筆頭格はレーザーカッティングマシンだが、ちとコレは零細企業には荷が重過ぎる。その他は三本ローラーやＭＩＧ溶接機かな。
さて、セメントを捏ねる砂は全体的に粒度が荒く、まちまちの粒度の砂が混ざっているので、篩いに掛けて目の細かい粒度帯の砂を作る。数日間放置して（時々天日干しした）完全に乾燥させた。
フレームの材料になるのはＡ６０６３の丸パイプ３０φの２．０ｔ。ちなみに何故かは詳しくは知らないが、鉄の丸パイプに限っては全てがインチサイズなのでこのサイズ（３０φ）は規格に存在しない。肉厚も１．６ｔ、２．３ｔ、３．２ｔ、４．５ｔ・・・となる。丸パイプには例外的にこれ以外の肉厚も存在する。
仕事では滅多に丸パイプは使わない。アルミとなるとなおさらだ。なので去年と全く同じ材料・・・つまり、去年使った端材の余りがまだ残っていた事になる。
コイツに先に用意した砂を詰める。最初にパイプの片側に木片を叩き込んで蓋をする。
※鉄やステンレスの場合はＬアングルを溶接する 砂を少し入れては棒で突き、また入れて突き・・・。スリキレまで入れたらこちらにも木片を叩き込む。ここまで散々突いて詰め込んだ筈の砂。木片の蓋を掛矢（カケヤ＝大ハンマー。余談だが○エローコーンのスレッジハンマーとは、カケヤの事。どーでもいいか）で叩き込むと・・・アラ不思議！！ ５ｃｍ位入ってしまうのです。
今度はライトに合わせたＲに曲げるための型を作る。会社に転がっていたコンパネを二枚重ねにした物を、原寸図を貼ってミシン鋸（糸鋸盤）で切り出し。
コンパネの厚みは約１２ｍｍなので、二枚重ねで２４ｍｍ。３０φのパイプを曲げるには充分であろう。
話しは逸れるが「コンパネ」とは「コンクリートパネル」の事である。勘違いしている人が多い様だが、確かにコンパネはベニヤの一種類であるもののベニヤ＝コンパネではない。何せホームセンターでも商品の札に書かれた名称にすらベニヤとコンパネの区別の無いものも見た事がある。こういうのは売る側の責任として正確な表記をして貰いたい物だ。またコンパネ＝コンポジットパネル＝合板の略と思われているケースもあるようだが、一般的に「コンパネ」と言う場合は、コンクリートパネルを指すのが普通。
コンクリートパネルというのは、コンクリートの型枠に使うためのベニヤ。日本国内ではベニヤってのは合板の事を指すが、実は本来は一枚板を指す言葉らしい。合板とは、本来は品質の高い一枚板がなかなか採れないのをスライスした板を何層にも貼り合わせる事で、一枚板の代替をしようとした事に端を発するが、その後一枚板よりも合板の方が強度が高く作れるという事で高い評価を得る事になったらしい。
どうも話が逸れますな。いつもの事か・・・。
で、コンパネ製の型は定盤にクランプで固定しておき、砂を詰めたパイプは酸素アセチレンバーナーで熱する。
アルミは鉄等と比べて融点が低いので、溶かしてしまわぬ様に慎重にバーナーで炙る。
充分に熱したら速やかに型に押し当てつつ曲げていく。アルミパイプの曲げはステンレスに比べて楽だ。
冷えたら詰めた砂を出しておく。
スライド丸鋸にアルミ用のチップソーを取り付けて、台傾斜させて規定寸法で４５°に切断。
三又クランプのボルト位置に合わせて材料を固定し、ＴＩＧで溶接。
鉄やステンレスの場合は点付けで仮固定して直角を出したりするが、アルミの場合は点付け溶接がやり難いので、俺は母材をしっかり固定しておいて一気に溶接してしまう事が殆ど。溶接箇所は面倒でも極力擦り合わせを行い、ピッタリ合わさる状態を作ってから溶接したほうが良い結果が望める。
この辺りから仕事が忙しくなり始め、一時放置。しかも製作物のレイアウトが完全に三次元。光軸の問題もあるので正しい角度に取り付ける必要があるものの、現在ＸＬＲはエンジンは降ろされ、リヤ周りも外されて日本酒のケースをスタンド代わりに立てられている状態であるので光軸は完全にカンだ。加えて去年製作したフレームはライトのオーバーハングが大きく、面食らう位にハンドリングに影響があったため、今回は極力ライト本体がネックに寄った状態にしなければならない。
これ以降の作業は手順の紹介もしようがないので割愛。前出のパイプ材は全てＡ６０６３で、板材は全てＡ５０５２の４ｔ板からコンターで切り出した。
我社の片隅に居座っているＸＬＲ、最後は現物合わせで溶接する必要があるのだが、ケーブルが僅かに短く、ＴＩＧのトーチが届かない・・・。ズルズルと引っ張り出そうとしたのだが、本来一番重いはずのエンジンが無いので、バランスを崩してバッターン！！とブッ倒してしまった。誰も見てないので黙っておこう・・・。
製作したのはアルミのフレームのみで、本体と細かいブラケット類はマルカワレーシングの物をそっくりと流用。が、ゴムマウントが千切れているのを発見。
このライトは本来四つ輪用の物を流用して、レンズをひっくり返して、本体ごと逆さまにして取り付ける構造。本来は下側固定されるボールジョイント的なマウントを上にして、フレームから吊り下げるようなカタチである。下側は小さなゴムでマウント・・・というか、振れ止めが為されている。コレが千切れちゃったのだ。仕方ないのでホームセンターでゴムのスリーブを買ってきて適当に作ってやった。フレーム本体は超テキトーにバフ掛けして終了。
正しく光軸が出せるのかは、点灯させてみないと何とも判断ができない。またオーバーハングを小さくしようと努力した結果、ネック周りの配線の行き場が無い。ノーマルではどうだったか忘れたが、少なくともこの車両ではコンデンサー（バッテリーレッサー）がフロントにある。位置を変えてやらなければならないかも。ハイワッテージバルブが入ってた気がするが、元に戻した方がいいかも。まあこの作業はは世界のＴ中代表にオマカセしよう。
