猛暑の休み明け

今日は休み明けで事務所に出向きました。
20日に出荷する修理案件の出荷データ録りと梱包。
先週末に動作確認まで終わらせてあったので、作業は2時間ほどで終了。
測定終了後はシャーシを組み立てて、ビスが外れないようにロックタイトという
ねじを固定する接着剤をねじ山に塗って組み立て終了。
出荷試験成績書と修理報告書を作成し、最後に軽く動作を確認して、
クッションなどで壊れないように梱包し、段ボール箱に入れて出荷準備完了。

今月は半導体製造に使うガス導入装置という流量制御装置の心臓部に使っている、
マスフローコントローラという部品が製造中止になり、代替品と交換する。

電気仕様が違うので電気回路を加修して、同じ動作ができるように改造が必要なので、
事前調査してあった配線や取り付け方法の確認をやった。
この修理は9月4日と11日に出荷予定なので、そんなに急いでいないのですが、
思惑通り行かないことが多々あるので、こういった時間も大事なのです。

ところが、外見は全く同じなのに、よく見ると背面パネルの配管の位置が全く逆。
シャーシの内部は部品配置が全く違っていて、電気回路はほぼ同じなのだけれど、
部品配置が違うために、配線の数が違う。
それで、どこがどう違うのか？を調査した。
ユーザーの要望に合わせて作った物なのか？
そんなことは考えずに、適当に加工して組み立てて、販売したものなのかは不明。

結論を言えば、全く同じ配線に変更してしまえばいいのだけれど、
『修理』という仕事は、きちんと動作するようになれば良いので、
そこまで手を加えて時間をかける必要はない。

ただ、そうなると1台ずつ配線の違いを図面にして残さなければならないため、
それならば、時間をかけてでも同じ配線に変更した方が、後々のためには良い。
このあたりの判断がちょっと面倒なところですね。

まあ、定年までいた会社の装置でも、昔は配線を受け持つ業者によって
多少の違いが出ていたので、修理している古い装置も似たようなものなのでしょう。
今はISO9000を取得して、そういった事は起きなくなっているのだけれど、
カスタムメイドの装置は、微妙に仕様が違うため、その範疇に無いのが実情。
そういう意味では、今回の装置も『カスタムメイド』なのだと割り切れば
良いのかも知れません。

それにしても今日は往路の車の中は、気温の高さに加え、
直射日光で事務所に到着するまで涼しくならず参りました。
帰りは夕方なので丁度良かったですけれど、車の中に限らず、
こう暑いとエアコンが無い生活は多分生きて行けないですね。